Le fabricant canadien imprime en 3D des étaux composites

Nous avons rencontré une partie de l'équipe de Lean Machine à l'IMTS 2018, et avons eu la chance de les interviewer pour avoir un aperçu de la manière dont ils utilisent leur imprimante Markforged.

Lean Machine est une fabrication métallique boutique à Saskatoon, Canada. L'entreprise a débuté en 2006 en tant qu'atelier d'usinage, mais propose désormais la fabrication d'acier et d'aluminium ainsi qu'une multitude d'autres services et solutions de fabrication.

Les ingénieurs de Lean Machine ont dû refuser des travaux car l'outillage requis pour le travail était souvent plus coûteux à produire que le produit final. Ils avaient besoin d'une imprimante capable de produire des pièces composites mécaniques solides pour les gabarits, les montages, les pièces de serrage et d'autres applications. L'équipe a effectué des recherches approfondies pour trouver une imprimante qui répondrait le mieux à leurs besoins et a opté pour la Mark Two pour sa précision, sa rentabilité et son matériau en fibre de carbone continue. "C'est parfait. Nous avons été époustouflés par la précision et nous avons été époustouflés par les performances mécaniques des pièces », a déclaré Josh Grasby, ingénieur de fabrication R&D chez Lean Machine.

Depuis qu'ils ont acheté le Mark Two, les ingénieurs de Lean Machine ont adopté la conception pour la fabrication additive (ou DfAM) au lieu de concevoir des pièces de manière traditionnelle. Des outils de pliage aux mors doux, l'équipe peut désormais résoudre rapidement les problèmes sans alourdir son service d'usinage. "Je ne pense pas qu'il y ait un centre de travail dans notre atelier pour lequel nous n'avons pas déjà imprimé des pièces", a déclaré Josh en riant.

L'équipe a déjà publié un article de blog sur son expérience avec le Mark Two, en se concentrant sur les étaux composites imprimés en 3D. Les ingénieurs ont rencontré le défi de couper des pièces en porte-à-faux, ce qui signifiait qu'ils devaient retirer moins de matière par passe pour atteindre les normes de qualité de coupe de l'entreprise. Les ingénieurs ont conçu des étaux composites à partir de zéro pour s'adapter aussi près que possible de la broche du portique à 5 axes, afin de pouvoir usiner efficacement l'extrémité de la pièce. La conception, l'impression et le test de la pièce n'ont pris que quelques jours et a été conçue avec des composants standard tels que des butées à rouleaux et des freins à main spéciaux. Chaque étau comprenait plus de deux douzaines de pièces composites imprimées en 3D, certaines pièces étant renforcées de fibre de verre ou de fibre de carbone continue pour une résistance accrue. Le résultat peut être vu dans la courte vidéo ci-dessous de Lean Machine.‍

Après seulement quatre mois avec leur Mark Two, Lean Machine a découvert de nombreux avantages inattendus. L'un de ces avantages est la possibilité de passer une tige filetée à travers une pièce et de mettre des attaches sur la tige, ainsi que d'ajuster la géométrie de la pièce à un stade ultérieur pour le bombage. "Nous avons découvert cela par accident", a déclaré Josh avec enthousiasme, "et nous avons eu tellement de découvertes accidentelles qui nous époustouflent." Josh et l'équipe réfléchissent maintenant à la façon de fabriquer des pièces d'une manière différente. Au lieu de toujours emprunter la voie de la fabrication soustractive, ils envisagent d'abord la fabrication additive. "Nous avons en fait été en mesure d'accepter des emplois que nous ne pouvions pas auparavant", a déclaré Josh.

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