Utilisation de l'impression 3D SLS pour créer des contrôleurs de jeu personnalisés et hautes performances

Un contrôleur avec des boutons imprimés sur le Fuse 1 (à gauche), et un autre avec des boutons moulés par injection (à droite).

Battle Beaver Customs se concentre sur la fourniture d'une expérience de jeu de premier ordre grâce à des contrôleurs de jeu personnalisés. Leurs modifications rendent les contrôleurs plus réactifs et plus compétitifs, permettant aux joueurs d'augmenter leur potentiel de jeu et d'atteindre des performances optimales dans une gamme de jeux.

Battle Beaver Customs équipe ses ingénieurs d'imprimantes 3D internes, notamment des machines FDM, l'imprimante Form 2 SLA et l'imprimante Fuse 1 SLS. Récemment, l'équipe a utilisé son Fuse 1 pour remplacer l'externalisation des pièces de contrôleur internes, en assurant la fabrication des pièces d'utilisation finale en interne. Cela a réduit les délais de livraison de plusieurs semaines et isolé Battle Beaver Customs des complications de la chaîne d'approvisionnement.

Dans cet article, nous entendons Michael Crunelle, responsable de la recherche et de la conception chez Battle Beaver Customs, et apprenons comment il continue de fournir des contrôleurs de jeu leaders sur le marché.

Devancer les concurrents sur le marché

Pièces internes pour les contrôleurs hautes performances de Battle Beaver Customs.

Au cours d'un cycle de génération de console unique, les contrôleurs de jeu subissent plusieurs refontes internes. Cela peut causer des maux de tête aux fabricants de contrôleurs personnalisés comme Battle Beaver Customs, car leurs anciens supports et conceptions de boutons peuvent ne plus s'adapter aux nouveaux contrôleurs.

Le prototypage rapide avec le Fuse 1 permet à Battle Beaver Customs de changer rapidement la conception de leur monture et de leurs boutons. Lors de la création de produits de consommation personnalisés, des délais d'exécution rapides peuvent rapporter des dividendes aux entreprises qui cherchent à garder une longueur d'avance sur leurs concurrents. Selon Crunelle, « Fuse 1 a été formidable pour pouvoir apporter des modifications rapidement, du concept à la pièce d'utilisation finale. Nos concurrents ne peuvent pas nous suivre. »

Pour une récente refonte interne de la manette Playstation 5, Crunelle a fait des heures supplémentaires pour créer de nouvelles montures, affirmant qu'« ils [Sony] ont repensé l'intérieur de la manette Playstation environ quatre fois au cours du cycle de vie de la Playstation 4 et de la Playstation 5 contrôleur en est déjà à sa deuxième version. Cela signifie que nous devons changer la façon dont nous concevons notre plate-forme interne. Pour la manette PlayStation 5, en 48 heures, nous avions conçu et imprimé de nouvelles plateformes pour faire fonctionner leurs modifications. Normalement, cela prend des semaines ou des mois, mais maintenant c'est quelque chose qui ne me pose aucun problème. »

Remplacement du moulage par injection (externalisé) par une impression SLS interne abordable

L'équipe a déplacé la majeure partie de la production vers le Fuse 1, mais maintient toujours un parc d'imprimantes SLA Form 2 pour le prototypage et certaines pièces d'utilisation finale.

Crunelle a initialement acheté une Form 1+ sur eBay, avant de passer plus tard à une flotte de trois imprimantes Form 2.

Selon Crunelle, la société utilise toujours ses imprimantes Form 2 pour créer le remplacement du d-pad SmartPad et certaines pièces externes nécessitant des surfaces lisses. Mais le nylon a joué un rôle de premier plan dans les modifications des contrôleurs internes en raison de ses autres propriétés, Crunelle déclarant que « par rapport à la résine, avec la poudre de nylon, nous avons eu plus de facilité à utiliser des époxy et des colles. Avoir une capacité thermique plus élevée a également été important. Une panne de fer à souder peut s'approcher de la pièce et elle ne fond pas."

En raison du fusible 1, Battle Beaver Customs a déplacé la production de tous les supports et pièces internes en interne. Auparavant, les pièces étaient moulées par injection et expédiées de Chine aux États-Unis. Avec chaque chambre de fabrication Fuse 1 contenant 500 à 800 pièces, l'équipe effectue une production par lots à la demande, avec un seul Fuse 1 remplaçant entièrement leurs commandes d'externalisation.

Les pièces sont placées dans le Fuse Sift, puis le support est sablé avant d'être utilisé.

Avec l'impression 3D en interne, l'équipe a réduit les délais de livraison de plusieurs semaines et s'est isolée des complications de la chaîne d'approvisionnement et des longs délais de livraison. Raccourcir le délai de mise sur le marché des nouvelles pièces internes de six mois à une journée a l'avantage supplémentaire de réduire le risque lié à la création de nouveaux produits, augmentant potentiellement l'innovation et les variantes de produits à l'avenir.

Pièce d'échantillon

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Production de pièces anciennes à la demande

De plus, comme le nombre de contrôleurs pris en charge par l'entreprise a augmenté, l'impression 3D en interne permet la production de petites séries de pièces anciennes. Si un client souhaite modifier une ancienne version d'un contrôleur, Crunelle peut charger le fichier STL approprié, imprimer les pièces requises et livrer le contrôleur. La prise en charge d'une large gamme de produits est désormais possible en raison des coûts réduits associés à la maintenance des pièces existantes. Selon Crunelle, "ayant la liberté avec le Fuse 1 d'imprimer différentes structures, nous pouvons apporter des modifications selon nos besoins et ne pas avoir à nous soucier de payer pour l'outillage". Auparavant, Battle Beaver Customs ne pouvait prendre en charge qu'un nombre limité de modèles de contrôleurs hérités en raison des coûts et des délais de fabrication.

Enfin, un avantage inattendu de l'impression 3D SLS en interne est la façon dont sa polyvalence permet des projets inattendus. Étant donné la taille du lot de plus de 500 pièces de Battle Beaver Customs, le dynamitage des médias peut prendre beaucoup de temps. Crunelle a utilisé le Fuse 1 pour construire un support personnalisé et a acheté un moteur qui va à l'intérieur de l'unité de sablage. Les pièces peuvent ensuite tourner toutes seules pendant 20 minutes, ce qui permet d'économiser du temps et des tracas lors du post-traitement.

L'équipe a construit son propre rack pour automatiser le processus de dynamitage des médias.

Crunelle a été l'un des premiers à mettre la main sur un Fuse 1. Près de 12 mois plus tard, l'imprimante a été entièrement intégrée à son flux de travail, déclarant qu'« après avoir imprimé depuis près d'un an maintenant, c'est un autre outil dans notre boîte à outils. ."

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