Comment est fabriqué le PRF ?

A :Le PRF est fabriqué de différentes manières selon le produit que vous fabriquez. Le nôtre chez DEFI est principalement fabriqué par le processus de moule ouvert, la pose à la main et le processus de pultrusion.

Le PRF n'est pas une nouvelle invention. En fait, le FRP a été inventé il y a plus de 110 ans par Leo Baekeland, un chimiste américain émigré de Belgique. La bakélite, comme il l'a appelée, était la première du genre et était révolutionnaire en raison de ses caractéristiques uniques. Avance rapide jusqu'à aujourd'hui et vous pouvez constater que le FRP est utilisé dans un large éventail d'industries. L'industrie pétrolière utilise des grilles en FRP pour les plateformes de tête de puits offshore. Les parcs aquatiques l'utilisent pour les escaliers, les rampes, les toboggans et même les terrasses. Les entrepôts industriels comme les géants de la vente au détail, Amazon et Uline utilisent également largement le FRP dans la conception de leurs entrepôts.

La raison pour laquelle il est utilisé dans tant d'industries différentes est qu'il s'agit du "couteau suisse" des matériaux de structure. En fait, le FRP est le matériau le plus polyvalent et le plus résistant disponible pour les utilisations structurelles de tous les degrés. Comment quelque chose d'aussi révolutionnaire peut-il exister ? Pour répondre à cette question, nous devons parler un peu de chimie afin que vous puissiez comprendre la composition du PRF.

Qu'est-ce que le PRF ?

Le FRP est un matériau composite composé de résine plastique combinée à de fines fibres de verre appelées fibre de verre. Lorsque ces deux matériaux sont mélangés, vous obtenez ce que l'on appelle du « FRP » ou du plastique renforcé de fibres.

Les résines plastiques agissent comme un agent liant pour maintenir ensemble les fibres de verre dans la couche structurelle de FRP. Ces résines peuvent également contenir de nombreuses caractéristiques différentes telles que la résistance au feu et des qualités anti-corrosion. Tout dépend du type de résine utilisé dans le processus de production. Chez DEFI, notre FRP est fabriqué selon un processus en couches à 3 niveaux, ces couches, appelées stratifiés, sont composées de :

• Couche structurelle : La base qui donne au composite sa résistance et son intégrité structurelle ainsi qu'une base de résistance à la température
• La couche barrière chimique (CBL) : Cette couche confère au FRP sa résistance chimique caractéristique qui lui confère une durabilité suprême contre les produits corrosifs
• Couche de finition (voile de surface) : Selon l'usage du produit à créer, cette couche lui confère des caractéristiques de résistance à l'environnement. Il ajoute également une couche supplémentaire de résistance à la température.

La caractéristique la plus convaincante de ce composite unique est sa résistance, sa durabilité et sa capacité à s'adapter à n'importe quel environnement. Lorsque vous réalisez comment le PRF est fabriqué, il est logique que ce soit le matériau de choix pour de nombreuses industries différentes.

Méthodes de production de PRF

La plupart de nos produits sont fabriqués selon trois méthodes de fabrication différentes en fonction de l'utilisation finale. Nous utilisons la pultrusion, le processus de moule ouvert et la pose à la main. Chaque processus a ses propres applications uniques. Il est idéal pour les produits FRP de DEFI à fabriquer en utilisant le processus de pultrusion. En raison de la nature du processus de pultrusion, cette méthode offre plusieurs avantages par rapport aux autres méthodes, telles qu'une résistance accrue, une résistance à la corrosion plus élevée et une meilleure résistance aux chocs.

Pultrusion

La pultrusion est une technique permettant de créer des formes structurelles continues mais sans déformer les sections transversales. Ce processus consiste à tirer les trois stratifiés mentionnés précédemment à travers une matrice chauffée qui les forme selon les spécifications. Nous couvrirons cette méthode plus en détail puisque la plupart de nos produits sont créés avec ce processus.

Le matériau de renforcement en fibre de verre est généralement sous forme continue :bobines creuses, mèches ou tapis de filaments.

Le mélange liquide de résine qui est utilisé pour lier les fibres est durci dans une réaction catalytique qui est provoquée par la chaleur de la filière. La résine devient alors rigide et épouse la forme de l'empreinte de la matrice.

Le procédé de pultrusion est utilisé dans un large éventail d'industries pour de nombreuses applications différentes. En effet, ils peuvent dupliquer les propriétés fortes des matériaux traditionnels tout en corrigeant les propriétés faibles. Par exemple, le caillebotis en fibre de verre pultrudé reproduit la résistance du caillebotis en acier mais résiste à la corrosion, contrairement à l'acier.

Bien qu'il existe plusieurs variantes de la méthode de pultrusion, telles que les extracteurs alternatifs ou les extracteurs à chenilles, le concept est le même.

Examen de la pultrusion

• La fibre de verre est tirée à travers la ligne et recouverte de résine jusqu'à saturation complète.
• Un voile de surfaçage ou une couche de finition est ajouté en fonction des caractéristiques nécessaires au projet.

• Après saturation, le mélange est tiré à travers un dispositif qui le préforme en vue de la filière chauffée. Le passage dans la matrice chauffe le composite et lui donne un profil rigide tout en lui donnant la forme de la matrice.
• La forme structurelle nouvellement formée est ensuite déplacée vers la scie à découper, l'étape finale du processus.

Certaines circonstances modifieront légèrement le processus, telles que les caractéristiques requises et les exigences de forme. Cependant, le processus reste relativement homogène - il se résume vraiment aux matériaux et à l'utilisation finale du produit final.

Processus de moulage ouvert à la main

Le drapage à la main est un processus de moulage ouvert, le plus ancien processus de moulage pour la création de produits FRP. Il n'y a pas besoin de compétences techniques ou de machines complexes. Il est idéal pour les produits volumineux à faible volume, à forte intensité de main-d'œuvre, tels que les navires, les réservoirs, les carrosseries de voitures et les oléoducs.

Comme son nom l'indique, ce processus est entièrement fait à la main, donc la qualité dépend vraiment de l'habileté de la personne à fabriquer du PRF.

Le moule contient la forme structurelle qui est nécessaire, donc un ordre minutieux des étapes doit être pris. Par exemple, pour que le produit final soit brillant ou ait une texture, la finition de surface du moule doit refléter cette spécification. Si la surface externe du produit doit être lisse, vous utilisez un moule femelle pour fabriquer le produit. De la même manière, si la spécification intérieure est lisse, alors vous versez sur le moule mâle. Dans tous les cas, les moules doivent être impeccables ou le produit fini reflétera les défauts du moule lui-même.

Contrairement à la pultrusion, puisque la résine est visqueuse et est coulée dans le moule, elle doit avoir un agent de démoulage. Sans agent de démoulage, le produit peut ne pas se démouler, le rendant inutilisable. L'utilisation d'une fine couche de cire, d'alcool polyvinylique ou de film mylar permet une libération en douceur du produit fini après durcissement.

Avantages des produits FRP

Les composites plastiques renforcés de fibres offrent une multitude d'avantages aux infrastructures, au pétrole, à l'aviation, à la marine et à de nombreuses autres industries. Les caractéristiques uniques et l'adaptabilité du FRP le rendent ultra-compatible pour un large éventail d'utilisations.

Haute résistance mais léger
Le FRP est l'un des matériaux les plus résistants disponibles sur le marché commercial. Comparé livre pour livre aux matériaux traditionnels, le PRF est plus résistant. Parce qu'il est si résistant mais léger, la rigidité peut être maximisée sans augmentation significative du poids.

Résistance à la corrosion
Le métal rouille et est vulnérable aux substances corrosives telles que l'acide, le sel et le sang, mais le PRF n'est pas affecté. Cette résistance à la corrosion le rend idéal pour les applications pétrolières marines et les usines.

Résistance à la température
Les matériaux FRP ne conduisent pas du tout thermiquement très bien, par conséquent, ils sont parfaits pour les températures extrêmes. La qualité isolante des composites le rend adapté aux régions arctiques ou subtropicales.

Résistant aux flammes
Les produits FRP peuvent utiliser des voiles de surface conçus pour répondre aux codes internationaux du bâtiment concernant la résistance aux flammes.

Non conducteur  
Les composites FRP sont isolants par nature, ils ne conduisent donc pas l'électricité. Ils sont largement utilisés par les entreprises de services publics comme poteaux de lignes électriques, entretoises et autres environnements électriques sensibles.

Flexibilité esthétique 
Parce que le PRF commence sous forme liquide, un très large éventail de caractéristiques esthétiques peut être obtenu, tels que la couleur, les textures et la forme. Il s'adapte à presque tous les projets ou exigences spécialisées.

Améliorez vos structures avec les produits DEFI FRP

Peu importe dans quel secteur vous vous trouvez, nos produits peuvent profiter à votre entreprise de bien des façons. Nous avons aidé des parcs aquatiques, des municipalités, des usines chimiques et bien d'autres avec des PRF durables. Ils dépendent de nous pour des produits en fibre de verre sûrs, solides et durables qui dureront dans les conditions les plus difficiles. Contactez-nous dès aujourd'hui pour voir comment nos produits s'intègrent dans votre projet.