Cinq formes de traitement thermodurcissable

En plus des propriétés de performance supérieures des plastiques thermodurcissables, le matériau peut être traité de diverses manières pour obtenir des formes et des propriétés. Cinq procédés de fabrication différents sont utilisés pour former des composites :

1. Moulage par compression

La compression (force) et la chaleur sont utilisées pour façonner une matière première au moyen d'un moule. Les matrices en métal assorties sont montées dans une presse à mouler. La charge de matériau est placée dans le moule, les moitiés de moule chauffées sont fermées et une pression est appliquée. Le temps de cycle varie en fonction de la taille et de l'épaisseur de la pièce. Le moulage par compression est idéal pour les pièces plus grandes qui nécessitent une stabilité dimensionnelle élevée. Les coûts d'outillage varient en fonction de la taille et de la complexité de la pièce, ainsi que de la cavitation globale.

2. Enroulement de filament

Les fibres sont passées dans un bain de résine avant d'être enroulées sur un mandrin jusqu'à l'obtention de l'épaisseur souhaitée. Le mandrin et les fibres sont durcis par la chaleur, et le tube fini entièrement durci est ensuite retiré du mandrin.

3. Pultrusion

La fibre de verre et les stratifils sont tirés dans un bain de résine (plutôt que poussés, comme c'est le cas en extrusion) puis dans une filière chauffée à l'aide d'un dispositif de tirage en continu. Le matériau est formé et durci lorsqu'il passe à travers la matrice. Enfin, le profilé entièrement durci est coupé à longueur.

4. Moulage par compression humide (moule fermé)

La résine est étalée sur un tapis de verre et chargée dans une presse, et le moule est fermé. La chaleur et la pression provoquent le durcissement du matériau. Le temps de cycle, les couches de verre et la quantité de résine varieront en fonction de l'épaisseur de la feuille finie.

5. Moulage par injection

Dans le processus d'injection du composé de moulage Buk (BMC), un piston force un « tir » de matériau à travers un baril chauffé et l'injecte dans un moule fermé et chauffé. Le BMC liquéfié s'écoule dans le moule. Après durcissement, les pièces sont éjectées et finies. Le moulage par injection est mieux adapté aux pièces plus petites et à volume élevé dans des applications plus esthétiques. Les temps de cycle courts permettent un processus très efficace et rentable.