Vérification des valeurs de décalage de l'outil de coupe

Les outils de coupe utilisés dans les applications d'usinage CNC doivent posséder certains attributs pour fonctionner correctement. Par exemple, chaque outil de coupe utilisé dans un centre d'usinage vertical (VMC) a une longueur minimale et maximale qui est limitée par la course de l'axe Z (entre autres). Comme indiqué sur la figure, le nez de la broche sera à sa distance maximale au-dessus du plateau de la table lorsqu'il se trouve à l'extrémité positive de la course de l'axe Z. À la position minimale de l'axe Z, le nez de la broche sera toujours bien au-dessus du plateau de la table.

La pointe de l'outil doit pouvoir atteindre les coordonnées Z les plus petites et les plus grandes du programme, sinon un dépassement de l'axe Z se produira. La longueur de chaque outil de coupe, qui est spécifiée dans un registre de décalage, détermine si ces extrêmes peuvent être atteints sans dépassement de l'axe Z. Considérez, par exemple, un outil de coupe très court qui usine une pièce fine maintenue près du plateau de la table. Si l'outil est trop court, l'axe Z ne pourra pas atteindre la plus petite coordonnée de l'axe Z du programme.

Un centre d'usinage horizontal (HMC) a le même souci. Avec une horizontale, cependant, la position Z minimale de la broche est généralement spécifiée à partir de l'axe de la table au lieu du dessus de la table. Un problème similaire est particulièrement problématique avec la position Z maximale de la broche sur une console HMC. Un outil de coupe peut devoir dégager une grande bride qui affleure le bord de la table, puis pénétrer loin dans la pièce. L'axe Z peut ne pas être en mesure de reculer suffisamment pour permettre le dégagement nécessaire.

Sans instructions de configuration explicites, la longueur des outils de coupe variera d'une tâche à l'autre. Les opérateurs de machines peuvent assembler involontairement des outils trop longs ou trop courts. Un programme de configuration facile à utiliser peut être utilisé pour tester les problèmes de surcourse avant l'exécution d'une pièce, éliminant ainsi les retards chronophages lors de la vérification du programme.

Pour utiliser ce programme, déterminez ces valeurs constantes :

• La distance entre le dessus de la table (ou le centre de la table) et le nez de la broche à la position de référence de l'axe Z.
• Le trait de l'axe Z.

Le programme d'installation référencera ces valeurs à partir des décalages :

• La valeur actuelle du registre de décalage de l'axe Z.
• Valeurs actuelles dans les registres de compensation de longueur d'outil.

Et les opérateurs préciseront dans le programme de test :

• Les coordonnées Z les plus grandes et les plus petites du programme.

Bien que cela puisse sembler beaucoup de travail, seules les coordonnées Z les plus grandes et les plus petites doivent être déterminées et saisies régulièrement. Tout le reste est soit une constante, soit spécifié dans les décalages dans le cadre du processus de configuration.

Pour notre exemple VMC, nous déterminons que la position maximale de la broche Z est de 28,327 pouces. Nous dirons que la course de l'axe Z de cette machine est de 19,4769 pouces. Cela rend la position minimale de la broche Z de 8,8501 pouces. Nous placerons les valeurs maximales de la position de la broche Z et de la course de l'axe Z dans les variables communes permanentes #500 et #501, respectivement. Ils y resteront en tant que constantes système.

Le registre Z du décalage de fixation numéro un est référencé par la variable système #5203 avec la plupart des CNC FANUC et contient la distance négative entre la position de référence de l'axe Z (également la position maximale de la broche Z) et le point zéro du programme.

Les variables système de la série 2000 contiennent des valeurs de registre de compensation de longueur d'outil. #2001, par exemple, contient la longueur de l'outil numéro un.

Nous spécifierons les coordonnées Z programmées les plus petites et les plus grandes dans le programme de configuration avec les variables communes #100 et #101, respectivement.

Une fois les significations des variables associées comprises, considérez ces expressions :

• #110=#500+#5203+#100+#2001 (plus petite position machine sur l'axe Z pour l'outil un)
• #111=#500+#5203+#101+#2001 (plus grande position machine sur l'axe Z pour l'outil un)

Les résultats peuvent être comparés aux positions minimale et maximale de la broche Z :

• IF [#110 LT [#500-#501] THEN #3000=101 (l'outil est trop court)
• IF [#111 GT #500] THEN #3000=102 (l'outil est trop long)

Voici un programme d'installation qui teste les outils un à 10. La personne chargée de l'installation modifiera et exécutera ce programme une fois l'installation effectuée :

• O1000 (TESTER TOUS LES DÉCALAGES)
• (L'OPÉRATEUR AJUSTE LES QUATRE PREMIÈRES VALEURS)
• #100=-[2.5] (LE PLUS PETIT Z DANS LE PROGRAMME)
• #101=3.0 (LE PLUS GRAND Z DANS LE PROGRAMME)
• #102=1 (PREMIER OUTIL À TESTER)
• #103=10 (DERNIER OUTIL A TESTER)]
• TANT QUE [#102 LE #103] FAIRE 1
• SI [[#500+#5203+#100+#[2000+#102]] LT [#500-#501]] ALORS #3000=101(L'OUTIL EST TROP COURT)
• SI [[#500+#5203+#101+#[2000+#102]] GT #500] ALORS #3000=102(L'OUTIL EST TROP LONG)
• #102=#102+1 (Compteur de pas)
• FIN 1
• #3000=103(LONGUEURS ACCEPTABLES)
• M30

L'axe Z n'effectuera pas de dépassement si ce programme s'exécute complètement et que le message « longueurs acceptables » s'affiche. Si le message "l'outil est trop court" ou "l'outil est trop long" apparaît à la place, vérifiez la valeur actuelle de la variable commune #102 (sur la page de l'écran d'affichage des variables) pour déterminer quel outil est à l'origine du problème et corrigez-le. Réexécutez le programme jusqu'à ce que vous voyiez le message "longueurs acceptables".