Comprendre ce qu'est l'électroérosion par enfonçage

Machine à décharge électrique (EDM) L'enfonçage, également appelé EDM de type cavité ou EDM de volume, consiste en une électrode et une pièce immergées dans un liquide isolant tel que, plus généralement, de l'huile ou, moins fréquemment, d'autres fluides diélectriques. L'électrode et la pièce à travailler sont connectées à une alimentation électrique appropriée. L'alimentation génère un potentiel électrique entre les deux parties. Lorsque l'électrode s'approche de la pièce à usiner, une rupture diélectrique se produit dans le fluide, formant un canal de plasma, et une petite étincelle saute. Lisez plus loin ci-dessous pour comprendre ce qu'est l'EDM Die Sinking.

Les bases de l'électroérosion par enfonçage

Les étincelles dans EDM Die Sinking frappent généralement une à la fois car il est très peu probable que différents emplacements dans l'espace inter-électrodes aient les mêmes caractéristiques électriques locales qui permettraient à une étincelle de se produire simultanément dans tous ces emplacements. Ces étincelles se produisent en grand nombre à des endroits apparemment aléatoires entre l'électrode et la pièce à usiner. Au fur et à mesure que le métal de base est érodé et que l'éclateur augmente par la suite, l'électrode est automatiquement abaissée par la machine afin que le processus puisse se poursuivre sans interruption. Plusieurs centaines de milliers d'étincelles se produisent par seconde, le cycle de service réel étant soigneusement contrôlé par les paramètres de configuration.

Ces cycles de contrôle sont parfois appelés « à l'heure » et « à l'heure ». Le réglage de l'heure détermine la longueur ou la durée de l'étincelle. Par conséquent, un temps plus long produit une cavité plus profonde pour cette étincelle et toutes les étincelles suivantes pour ce cycle, créant une finition plus rugueuse sur la pièce à usiner. L'inverse est vrai pour un temps plus court. Le temps d'arrêt est la période pendant laquelle une étincelle est remplacée par une autre.

Un temps d'arrêt plus long, par exemple, permet le rinçage du fluide diélectrique à travers une buse pour nettoyer les débris érodés, évitant ainsi un court-circuit. Ces paramètres peuvent être maintenus en quelques microsecondes. La géométrie typique d'une pièce est une forme 3D complexe, souvent avec des angles petits ou impairs. Des cycles d'usinage verticaux, orbitaux, vectoriels, directionnels, hélicoïdaux, coniques, rotatifs, de rotation et d'indexation sont également utilisés.

Avantages de l'électroérosion par enfonçage

L'électro-érosion par enfonçage a été avantageuse dans l'industrie de l'usinage pour pouvoir créer des formes complexes qui seraient autrement difficiles à produire avec des outils de coupe conventionnels. Ce sont également des matériaux extrêmement durs avec des tolérances très étroites. Ils sont composés de très petites pièces où les outils de coupe conventionnels peuvent endommager la pièce à cause d'une pression excessive de l'outil de coupe. Puisqu'il n'y a pas de contact direct entre l'outil et la pièce à usiner, les sections délicates et les matériaux fragiles peuvent être usinés sans aucune distorsion. Outre ce qui précède, une bonne finition de surface peut être obtenue et des trous très fins peuvent être percés à l'aide de l'électroérosion par enfonçage.

Inconvénients de l'électroérosion par enfonçage

C'est un fait connu qu'il y aura des défauts dans l'EDM Die Sinking. D'une part, il a un taux d'enlèvement de matière lent. De plus, il pourrait y avoir un risque d'incendie potentiel associé à l'utilisation de diélectriques à base d'huile combustible. Il y a également un temps et un coût supplémentaires utilisés pour créer des électrodes pour l'électroérosion à piston/plongeur. En dehors de cela, la consommation d'énergie spécifique est très élevée et les matériaux électriquement non conducteurs ne peuvent être usinés qu'avec une configuration spécifique du processus.

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