Maintenance programmée dévoilée :types, exemples et solutions logicielles

La maintenance programmée est toute tâche de réparation ou de service planifiée effectuée dans un délai spécifié. Cela comprend les inspections de routine, les réglages et l'entretien régulier, ainsi que les arrêts planifiés. La maintenance programmée peut être récurrente, effectuée à intervalles réguliers ou déclenchée par une demande de travail spécifique. Il est conçu pour résoudre de manière proactive les problèmes potentiels, en garantissant une maintenance efficace et rapide des équipements et des systèmes.

L'exécution de tâches ne constitue qu'une partie de la maintenance planifiée. Qui termine la tâche, où elle a lieu et combien de temps cela prend sont autant d’éléments cruciaux du calendrier de maintenance. Même si vous savez quels actifs nécessitent des réparations, vous devez quand même choisir la personne idéale pour le travail et le moment optimal pour le faire. Sans une bonne organisation, garder une trace de tout peut être un casse-tête. C'est pourquoi une maintenance planifiée optimisée nécessite une GMAO, ou système de gestion de maintenance informatisée, pour aider à gérer les bons de travail, les actifs, les tâches de maintenance, etc.

Quelle est la différence entre la maintenance planifiée et la maintenance planifiée ?

Les termes maintenance planifiée et maintenance planifiée sont souvent utilisés de manière interchangeable, mais il s'agit d'exemples distincts de maintenance préventive. Une stratégie complète de maintenance des actifs nécessite une maintenance planifiée et programmée travaillant en tandem.

La maintenance planifiée est le processus de prévision ou d'anticipation des besoins en maintenance des actifs et de planification stratégique de la maintenance future. La maintenance planifiée est un terme général qui englobe les stratégies de maintenance préventive, de maintenance prédictive et de maintenance basée sur l'état.

La maintenance planifiée est le processus permettant de déterminer qui doit effectuer les tâches de maintenance et quand elles doivent être terminées. Plutôt que de prévoir les besoins de maintenance futurs, la maintenance planifiée se concentre sur la résolution des problèmes déjà identifiés, l'affectation d'un travailleur à la tâche et la définition d'une date limite pour l'achèvement de la tâche.

Quels sont les 4 types de maintenance ?

La maintenance programmée est un élément crucial d’une gestion efficace des actifs, garantissant la fiabilité des équipements et l’efficacité opérationnelle. Il existe plusieurs types principaux de maintenance planifiée, chacun ayant un objectif unique :maintenir l'état de l'équipement et modifier la façon dont les tâches sont planifiées.

Comprendre ces types de maintenance aide les organisations à mettre en œuvre une stratégie de maintenance sur mesure qui optimise les performances des équipements et réduit les coûts. Cela leur permet de planifier une maintenance qui répond aux besoins précis de l'opération, le tout sans perdre de temps à planifier des tâches inutiles ou des réparations de dernière minute après qu'un temps d'arrêt ait fait dérailler les opérations.

Voici les quatre types de maintenance :

Maintenance basée sur le temps

Les activités de maintenance sont programmées à intervalles réguliers et prédéfinis (par exemple, hebdomadaire, mensuel, trimestriel). Un exemple de ceci serait la vidange régulière de l’huile des machines tous les trois mois pour garantir des performances optimales. La maintenance basée sur le temps élimine les approximations de la planification de la maintenance. Les dates d'achèvement des tâches sont fixées ; alors, un calendrier peut être construit autour d’eux. Ce type de maintenance évite les pannes inattendues et prolonge la durée de vie des équipements.

Maintenance basée sur l'utilisation

Avec ce type de maintenance, les tâches sont déclenchées en fonction de mesures d'utilisation (par exemple, heures de fonctionnement, cycles de production). Par exemple, remplacer les filtres du système CVC après 1 000 heures de fonctionnement. La maintenance basée sur l'utilisation nécessite un peu plus de données que la maintenance basée sur le temps, car l'utilisation de chaque actif individuel doit être étroitement surveillée. Cela rend la planification plus efficace en alignant les activités de maintenance sur l'utilisation réelle de l'équipement, réduisant ainsi la maintenance inutile.

Maintenance prédictive (PdM)

La maintenance prédictive utilise des données en temps réel et des analyses avancées pour prédire quand la maintenance doit être effectuée. Un exemple de ceci serait d'effectuer une analyse des vibrations sur un équipement rotatif pour détecter les premiers signes d'usure et planifier la maintenance avant qu'une panne ne se produise. Plus récemment, l’IA a été intégrée pour améliorer encore davantage la qualité des informations. La planification avec un modèle prédictif minimise les temps d'arrêt et maximise la disponibilité des actifs en résolvant les problèmes avant qu'ils ne s'aggravent.

Maintenance basée sur les conditions (CBM)

La maintenance est effectuée en fonction de l'état réel de l'équipement, souvent surveillé à l'aide de capteurs et d'outils de diagnostic. Un exemple de ceci serait d’effectuer la maintenance d’un générateur uniquement lorsque les données indiquent qu’il fonctionne en dehors des paramètres normaux. Cela permet à la planification de concentrer les ressources sur les équipements qui nécessitent vraiment une attention particulière et de réduire le temps passé à travailler sur des machines qui ne présentent aucune irrégularité.

Industries qui dépendent d'une maintenance programmée

Transport

L'entretien programmé maintient les travailleurs sur la route et les voitures hors du garage. Lorsque les véhicules font l’objet de vidanges d’huile et de mises au point régulières, ils sont moins susceptibles de tomber en panne. En retour, les entreprises de transport peuvent exécuter davantage de bons de travail, améliorer la fiabilité des véhicules et réduire les coûts de maintenance d'urgence.

Fabrication

La majorité des usines de fabrication planifient la maintenance à l’avance. La maintenance planifiée permet de maintenir les actifs en bon état de fonctionnement, ce qui réduit les interruptions des opérations et maintient la cohérence de la production.

Soins de santé

En plus des dispositifs médicaux essentiels, les établissements de santé doivent entretenir de nombreux actifs tels que l’éclairage, les systèmes CVC et les chauffe-eau. Une maintenance planifiée proactive est nécessaire pour maintenir ces systèmes cruciaux dans un état optimal.

La maintenance planifiée en usine – une forme de maintenance basée sur le temps – est un bon exemple de maintenance planifiée récurrente. Cela implique de vérifier les problèmes potentiels tout en effectuant une maintenance de routine à des intervalles définis. La plupart des véhicules grand public nécessitent un entretien à intervalles de kilométrage définis pour qu'ils continuent de fonctionner conformément aux spécifications du fabricant et que les garanties restent actives. De même, chaque pièce d'équipement sera accompagnée d'un programme d'entretien recommandé par le fabricant.

Même si renoncer à la maintenance programmée en usine peut sembler une opportunité de réduire les dépenses, les inspections de maintenance de routine peuvent être essentielles pour détecter et résoudre rapidement les problèmes. Par conséquent, maintenir les actifs à jour avec la maintenance recommandée par l'usine peut réduire les coûts à long terme. (Bien sûr, la maintenance conditionnelle peut être une approche encore meilleure si elle est correctement mise en œuvre.)

Quels sont les avantages de la maintenance planifiée ?

La maintenance programmée garantit des performances fiables des actifs et réduit les temps d'arrêt imprévus en maintenant les équipements en bon état de fonctionnement. Il vous aide également à identifier les problèmes avant qu’ils ne dégénèrent en panne ou en arrêt. Une maintenance planifiée appropriée prolonge la durée de vie des actifs et maintient vos garanties actives. Toutes ces tâches peuvent être facilement effectuées à l'aide d'un logiciel de planification de maintenance performant.

La mise en œuvre d'un programme de maintenance planifiée offre de nombreux avantages qui améliorent l'efficacité et la longévité des équipements et des systèmes. Voici les principaux avantages :

Fiabilité améliorée des équipements

Un entretien régulier garantit que l'équipement fonctionne à des performances optimales, réduisant ainsi le risque de pannes inattendues. L'inspection et l'entretien de routine des machines évitent les pannes soudaines qui pourraient perturber la production.

Durée de vie étendue des actifs

En s'attaquant rapidement à l'usure, la maintenance programmée prolonge la durée de vie de l'équipement et réduit le besoin de remplacements prématurés. Une lubrification régulière et des remplacements de pièces assurent le bon fonctionnement des machines, prolongeant ainsi leur durée de vie.

Moins de temps d'arrêt imprévus

La maintenance planifiée minimise les temps d'arrêt inattendus en résolvant de manière proactive les problèmes potentiels avant qu'ils n'entraînent des pannes. Une usine de fabrication qui suit un calendrier de maintenance strict connaît moins d'arrêts de production en raison de dysfonctionnements de l'équipement.

Économies de coûts

La maintenance préventive de routine peut permettre d'économiser de l'argent en évitant des réparations d'urgence coûteuses et en réduisant la fréquence des révisions majeures. Effectuer une maintenance programmée des systèmes CVC évite des pannes coûteuses et prolonge le délai entre les rénovations majeures.

Sécurité améliorée

Un entretien régulier garantit que l'équipement fonctionne en toute sécurité, réduisant ainsi le risque d'accidents et de blessures. Des contrôles réguliers des systèmes de sécurité des machines industrielles garantissent que toutes les mesures de protection sont fonctionnelles, évitant ainsi les accidents du travail.

Conformité à la réglementation

La maintenance programmée aide les organisations à se conformer aux réglementations et normes du secteur, en évitant les pénalités et en garantissant la sécurité des opérations. Ceci est particulièrement important pour les actifs de fabrication de dispositifs médicaux strictement réglementés. Le respect des calendriers de maintenance garantit une bonne conformité.

Efficacité améliorée

Un équipement bien entretenu fonctionne plus efficacement, réduisant la consommation d’énergie et améliorant la productivité globale. L'entretien régulier des machines de la chaîne de production garantit leur fonctionnement efficace, réduisant ainsi les coûts énergétiques et augmentant la production.

Meilleure gestion des ressources

La maintenance planifiée permet une meilleure planification et allocation des ressources de maintenance, optimisant ainsi l'inventaire de la main-d'œuvre et des pièces. L'utilisation du logiciel GMAO pour planifier les tâches de maintenance garantit que les techniciens et les pièces sont disponibles en cas de besoin, réduisant ainsi les temps d'arrêt.

Détection précoce des problèmes

Les inspections et l'entretien de routine permettent d'identifier les problèmes potentiels à un stade précoce, avant qu'ils ne dégénèrent en problèmes majeurs. Des contrôles réguliers des équipements des installations peuvent identifier les fuites ou les faiblesses avant qu'elles ne causent des dommages importants.

Qu'est-ce qu'un exemple de planification de maintenance ?

La maintenance programmée peut être observée dans n’importe quelle installation de fabrication ou usine typique. Prenons l'exemple d'une bande transporteuse. La courroie et les roulements s'usent lentement avec le temps et un entretien de routine est nécessaire pour éviter tout effet négatif sur les performances.

L'entretien requis peut être aussi simple que la vérification de l'alignement de la courroie ou aussi complexe que le remplacement complet des roulements à intervalles définis. Quelle que soit la tâche de maintenance, elle doit toujours être planifiée. Lors de l'élaboration du calendrier, le planificateur de maintenance doit prendre en compte plusieurs facteurs :le niveau de priorité des tâches, la disponibilité des techniciens et la maintenance planifiée existante.

Si le calendrier est conçu autour d’une maintenance basée sur le temps et que la tâche requise est routinière, ce processus sera plus rigide. Il existe déjà une heure prédéterminée à laquelle la maintenance doit être effectuée. L’heure exacte dépend uniquement de la disponibilité d’un technicien. S'il y a un problème plus important avec la courroie ou si la surveillance indique qu'une vérification est nécessaire, la vitesse à laquelle la tâche peut être accomplie dépendra des tâches planifiées existantes. Une fois cela déterminé, un bon de travail sera créé et la maintenance sera officiellement programmée.

Dupliquez ce processus des dizaines ou des centaines de fois, selon la taille de l'organisation, et vous aurez une bonne idée de la complexité de la maintenance planifiée.

Qu'est-ce que SMCP ?

Le pourcentage critique de maintenance planifiée (SMCP) est une mesure utilisée pour hiérarchiser les tâches de maintenance, en particulier lorsque plusieurs tâches sont en retard. SMCP calcule le nombre de jours de retard d'une tâche de maintenance par rapport à la fréquence à laquelle la tâche de maintenance est planifiée. Le nombre obtenu est exprimé en pourcentage. Plus le pourcentage est élevé, plus cette tâche doit figurer en haut de votre liste de priorités de maintenance pour une efficacité maximale.

Comment calculer le SMCP

La formule pour SMCP est assez simple. Commencez par ajouter le nombre de jours de retard d'une tâche (ou MP) au nombre de jours d'un cycle de maintenance. Ensuite, divisez la somme par le nombre de jours du cycle de maintenance et multipliez ce résultat par 100.

(Nombre de jours de retard + # de jours dans le cycle PM) ÷ # de jours dans le cycle PM x 100 =SMCP

Cela vous fournit un pourcentage qui exprime exactement comment hiérarchiser une liste de tâches en retard. Il peut ensuite être utilisé pour allouer les ressources plus efficacement, vous permettant ainsi d'économiser du temps et de l'argent.

Exemple de pourcentage critique de maintenance planifiée (SMCP)

À quoi ressemble SMCP en action ? Considérons un système dans lequel plusieurs tâches de maintenance sont actuellement en retard. La tâche 1 est généralement terminée tous les 45 jours et est désormais en retard de 4 jours. Pendant ce temps, une autre tâche est terminée tous les 30 jours et est désormais en retard de 3 jours. La tâche 3 suit un cycle de 90 jours et est en retard de 7 jours.

Quelle tâche votre équipe de maintenance doit-elle accomplir en premier ? À première vue, il peut sembler logique de s'attaquer en premier à la tâche la plus en retard, mais ce n'est pas toujours le choix optimal.

Appliquons un rapide calcul SMCP pour le découvrir :

Tâche n°1 :(4+45) ÷ 45 x 100 =109 %

Tâche n°2 :(3+30) ÷ 30 x 100 =110 %

Tâche n°3 :(7+90) ÷ 30 x 100 =108 %

Sur la base du SMCP, la tâche 2 a le pourcentage le plus élevé et devrait être prioritaire avant les tâches 1 et 3, même si ces tâches sont en retard de plusieurs jours. Étant donné que la tâche 2 a le cycle de maintenance le plus court, trois jours de maintenance en retard ont un impact plus important sur la machine que le nombre de jours plus long observé avec les autres tâches.

Avantages du suivi SMCP

Le suivi de SMCP présente quatre avantages clés :

1. Améliorer l'efficacité  :votre pourcentage critique de maintenance planifiée vous aide à hiérarchiser les tâches en fonction de l'écart que vous avez par rapport à votre emploi du temps habituel.
2. Réduire la maintenance réactive :Avec un système efficace pour rattraper les tâches en retard, vous pouvez détecter davantage d'échecs potentiels avant qu'ils ne deviennent urgents. Cela conduit à une plus grande disponibilité et à une sécurité améliorée.
3. Réduire les temps d'arrêt coûteux :SMCP vous aide à prioriser vos tâches de maintenance les plus en retard, ce qui réduit le risque de panne d'équipement. Cela réduit les temps d'arrêt imprévus, ce qui réduit les coûts grâce à une productivité accrue, une maintenance d'urgence réduite et une durée de vie prolongée des actifs.
4. Simplifier les audits  :La réduction de votre retard vous aide à remédier aux problèmes de conformité potentiels avant que les audits ne soient effectués.

Le suivi SMCP simplifie la planification tout en réduisant les coûts associés aux pratiques de maintenance réactive, aux temps d'arrêt inattendus et aux violations de conformité.

Comment créer un calendrier de maintenance

En intégrant la maintenance programmée dans votre stratégie de maintenance, vous pouvez garantir que vos actifs restent fiables, efficaces et sûrs. Cependant, vous devez vous assurer de créer correctement votre emploi du temps pour en récolter les bénéfices. Voici les étapes pour créer un calendrier de maintenance :

Déterminez vos besoins en matière d'actifs et élaborez un plan

Avant de commencer la planification, vous devez connaître vos besoins exacts. Faites le point sur tous les actifs de l'installation, leurs cadences de maintenance requises et élaborez un plan approximatif sur la façon de les gérer. Vous devez également savoir combien de techniciens de maintenance sont sur place et quelle est leur disponibilité. Tout le travail de préparation nécessaire à cette étape du processus rendra toutes les autres étapes beaucoup plus faciles.

Mettre en œuvre une plateforme

L’époque des bons de travail papier et de la documentation manuelle est révolue. Un calendrier de maintenance moderne nécessite un certain niveau d'intégration numérique avec un outil de planification. L’utilisation d’une GMAO peut rationaliser vos processus de maintenance planifiée, ce qui vous permet d’en récolter plus facilement les avantages. Assurez-vous d'avoir une plateforme de planification adaptée à la taille de votre exploitation et dotée de toutes les fonctions dont vous aurez besoin pour entretenir vos actifs.

Prioriser les tâches

Ensuite, il est temps de prioriser les actifs critiques et d’établir un squelette de votre calendrier. Cela garantit que la maintenance est concentrée sur les domaines les plus importants et est extrêmement utile si les ressources sont limitées.

Planifier des tâches et configurer des suivis

Une fois les actifs identifiés et classés, il est temps de commencer la planification. Planifiez les tâches de maintenance par ordre d’importance et aussi efficacement que possible. Il est impossible d’avoir un planning parfait, mais vous devez vous efforcer d’éviter les perturbations et de minimiser les temps d’arrêt. Une fois qu'un premier cycle de maintenance est terminé, intégrez des déclencheurs automatiques pour reprogrammer la maintenance de routine à la cadence appropriée.

Ajuster et optimiser

Même une fois le calendrier établi, il n’est jamais gravé dans le marbre. Même avec tous vos efforts, des pannes se produiront toujours et une maintenance hautement prioritaire devra être programmée. Créez votre emploi du temps en gardant cela à l'esprit, en laissant une certaine flexibilité pour les ajustements à la volée. Une fois que les tâches de maintenance battent leur plein, notez ce qui fonctionne et ce qui pourrait causer des goulots d’étranglement. Observez et optimisez toujours le calendrier si nécessaire.

Comment rédiger des messages de maintenance planifiée

Toutes les parties de votre organisation doivent avoir accès aux informations pertinentes pour les tâches de maintenance planifiées. La meilleure façon de procéder ? Messages de maintenance clairs et concis. Suivez ces bonnes pratiques pour des bons de travail et des communications efficaces :

• Fournissez un préavis suffisant pour tous les travaux demandés. À l’exception de la maintenance corrective et d’urgence, vous devez planifier tous les efforts de maintenance bien à l’avance plusieurs jours, voire plusieurs semaines ou mois. Cela laisse suffisamment de temps pour commander l'inventaire nécessaire et planifier les temps d'arrêt.
• Envisagez un impact généralisé. Au-delà des professionnels de la maintenance effectuant les travaux, qui d’autre ressentira l’impact de ces activités de maintenance programmées ? Tenez compte du personnel et des processus concernés dans la production, l'entrepôt, le bureau et au-delà, puis adaptez vos communications à chaque groupe.
• Incluez tous les détails pertinents. Si votre bon de travail nécessite des questions de suivi, il n’est pas assez complet. Incluez les ressources affectées, les dates et heures estimées, la description du travail, l'emplacement ainsi que les outils et pièces nécessaires.
• Communiquez efficacement. Utilisez des procédures opérationnelles standardisées (SOP) pour établir les bons canaux de communication pour chaque type de maintenance. En plus de mettre à jour votre système informatisé de gestion de la maintenance (GMAO), vous souhaiterez peut-être également envoyer des e-mails, organiser des réunions ou publier des mises à jour sur un système intranet.

Un programme de maintenance planifiée réussi prend en compte toutes les parties et toutes les installations. Une communication rapide et détaillée est la meilleure voie à suivre.

Mettre en œuvre une GMAO pour booster votre maintenance planifiée

Une stratégie de maintenance complète garantit la fiabilité et les performances des actifs et assure le bon fonctionnement de vos opérations. L'utilisation d'une GMAO telle qu'eMaint pour intégrer la maintenance planifiée dans votre stratégie de maintenance, ainsi que d'autres mesures proactives telles que la surveillance de l'état en temps réel et la maintenance prédictive, contribuera à prévenir les arrêts et les coûts de maintenance imprévus.