Maintenance planifiée dévoilée : types, exemples et solutions logicielles

La maintenance planifiée est toute réparation ou tâche de service planifiée effectuée dans un délai spécifié. Cela inclut les inspections de routine, les ajustements et les services réguliers, ainsi que les arrêts planifiés. La maintenance planifiée peut être récurrente, effectuée à intervalles réguliers, ou déclenchée par une demande de travail spécifique. Elle est conçue pour adresser proactivement les problèmes potentiels, assurant un entretien efficace et opportun des équipements et systèmes.

L'accomplissement des tâches n'est qu'une partie de la maintenance planifiée. Qui termine la tâche, où elle a lieu, et combien de temps elle prend sont tous des éléments cruciaux du planning de maintenance. Même si vous savez quels actifs nécessitent des réparations, vous devez encore choisir la personne idéale pour le travail et le moment optimal pour le faire. Sans organisation appropriée, garder trace de tout peut être un casse-tête. C'est pourquoi une maintenance planifiée optimisée nécessite une GMAO, ou système de gestion de maintenance assistée par ordinateur, pour aider à gérer les bons de travail, les actifs, les tâches de maintenance, et plus.

Quelle est la différence entre maintenance planifiée et maintenance programmée ?

Les termes maintenance planifiée et maintenance programmée sont souvent utilisés de manière interchangeable, mais ce sont des exemples distincts de maintenance préventive. Une stratégie complète de maintenance d'actifs nécessite la maintenance planifiée et programmée travaillant de concert.

La maintenance planifiée est le processus de prévision ou d'anticipation des besoins de maintenance d'actifs et de planification stratégique de la maintenance future. La maintenance planifiée est un terme générique qui englobe la maintenance préventive, la maintenance prédictive et les stratégies de maintenance basée sur l'état.

La maintenance programmée est le processus de détermination de qui devrait accomplir les tâches de maintenance et quand elles devraient être terminées. Plutôt que de prévoir les besoins futurs de maintenance, la maintenance programmée se concentre sur la résolution des problèmes déjà identifiés, l'affectation d'un travailleur à la tâche, et la fixation d'une échéance pour l'achèvement de la tâche.

Quels sont les 4 types de maintenance ?

La maintenance programmée est un composant crucial de la gestion d'actifs efficace, assurant la fiabilité des équipements et l'efficacité opérationnelle. Il existe plusieurs types fondamentaux de maintenance programmée, chacun servant un but unique dans le maintien de la santé des équipements et changeant la façon dont les tâches sont planifiées.

Comprendre ces types de maintenance aide les organisations à implémenter une stratégie de maintenance sur mesure qui optimise la performance des équipements et réduit les coûts. Cela leur permet de planifier une maintenance qui répond aux besoins précis de l'exploitation, le tout sans gaspiller de temps à planifier des tâches inutiles ou des réparations de dernière minute après que les temps d'arrêt ont dérailé les opérations.

Voici les quatre types de maintenance :

Maintenance basée sur le temps

Les activités de maintenance sont planifiées à intervalles réguliers et prédéfinis (par exemple, hebdomadaire, mensuel, trimestriel). Un exemple serait les vidanges régulières d'huile dans les machines tous les trois mois pour assurer une performance optimale. La maintenance basée sur le temps élimine les conjectures de la planification de maintenance. Les dates d'achèvement des tâches sont fixées ; puis un planning peut être construit autour d'elles. Ce type de maintenance prévient les pannes imprévues et prolonge la durée de vie des équipements.

Maintenance basée sur l'usage

Avec ce type de maintenance, les tâches sont déclenchées basées sur des métriques d'usage (par exemple, heures de fonctionnement, cycles de production). Par exemple, le remplacement des filtres de système CVC après 1 000 heures de fonctionnement. La maintenance basée sur l'usage nécessite un peu plus de données que la maintenance basée sur le temps, car l'usage de chaque actif individuel doit être surveillé de près. Cela rend la planification plus efficace en alignant les activités de maintenance avec l'usage réel des équipements, réduisant la maintenance inutile.

Maintenance prédictive (PdM)

La maintenance prédictive utilise des données en temps réel et des analyses avancées pour prédire quand la maintenance devrait être effectuée. Un exemple serait la réalisation d'une analyse de vibration sur des équipements rotatifs pour détecter les premiers signes d'usure et planifier la maintenance avant qu'une défaillance ne se produise. Plus récemment, l'IA a été intégrée pour améliorer davantage la qualité des insights. La planification avec un modèle prédictif minimise les temps d'arrêt et maximise la disponibilité des actifs en adressant les problèmes avant qu'ils ne s'aggravent.

Maintenance basée sur l'état (CBM)

La maintenance est effectuée basée sur l'état réel de l'équipement, souvent surveillé avec des capteurs et outils de diagnostic. Un exemple serait d'effectuer la maintenance sur un générateur seulement quand les données indiquent qu'il fonctionne en dehors des paramètres normaux. Cela permet à la planification de concentrer les ressources sur l'équipement qui a vraiment besoin d'attention et réduit le temps passé à travailler sur des machines sans irrégularités.

Industries qui s'appuient sur la maintenance programmée

Transport

La maintenance programmée garde les travailleurs sur la route et les voitures hors du garage. Quand les véhicules reçoivent des vidanges d'huile et révisions régulières, ils sont moins susceptibles de tomber en panne. En retour, les entreprises de transport peuvent accomplir plus de bons de travail, améliorer la fiabilité des véhicules, et réduire drastiquement les coûts de maintenance d'urgence.

Fabrication

La majorité des usines de fabrication planifient la maintenance à l'avance. La maintenance programmée aide à maintenir les actifs en bon état de fonctionnement, ce qui réduit les interruptions d'opérations et maintient la production cohérente.

Santé

En plus des dispositifs médicaux essentiels, les établissements de santé ont de nombreux actifs comme l'éclairage, les systèmes CVC et les chauffe-eau à maintenir. La maintenance programmée proactive est nécessaire pour maintenir ces systèmes cruciaux en condition optimale.

La maintenance programmée d'usine — une forme de maintenance basée sur le temps — est un bon exemple de maintenance programmée récurrente. Elle implique la vérification de problèmes potentiels tout en effectuant la maintenance de routine à intervalles définis. La plupart des véhicules de consommation nécessitent un service à intervalles de kilométrage définis pour les maintenir selon les spécifications du fabricant et garder les garanties actives. De même, chaque pièce d'équipement viendra avec un planning de maintenance recommandé par le fabricant.

Bien que renoncer à la maintenance programmée d'usine puisse sembler une opportunité de réduire les dépenses, les inspections de maintenance de routine peuvent être essentielles pour trouver et résoudre les problèmes tôt. En conséquence, maintenir les actifs à jour avec la maintenance recommandée par l'usine peut réduire les coûts à long terme. (Bien sûr, la maintenance basée sur l'état peut être une approche encore meilleure si correctement implémentée.)

Quels sont les avantages de la maintenance programmée ?

La maintenance programmée garantit une performance d'actif fiable et réduit les temps d'arrêt imprévus en maintenant l'équipement en bon état de fonctionnement. Elle aide aussi à identifier les problèmes avant qu'ils n'escaladent vers une défaillance ou un arrêt. Une maintenance programmée appropriée prolonge la durée de vie des actifs et maintient vos garanties actives. Toutes ces tâches peuvent être facilement effectuées en utilisant un logiciel de planification de maintenance robuste.

L'implémentation d'un programme de maintenance programmée offre de nombreux avantages qui améliorent l'efficacité et la longévité des équipements et systèmes. Voici les avantages clés :

Fiabilité améliorée des équipements

La maintenance régulière assure que l'équipement fonctionne à performance maximale, réduisant la probabilité de pannes imprévues. L'inspection et l'entretien de routine des machines préviennent les défaillances soudaines qui pourraient perturber la production.

Durée de vie des actifs prolongée

En adressant l'usure tôt, la maintenance programmée prolonge la vie de l'équipement et réduit le besoin de remplacements prématurés. La lubrification régulière et les remplacements de pièces maintiennent les machines en marche en douceur, prolongeant leur vie utile.

Moins de temps d'arrêt imprévus

La maintenance programmée minimise les temps d'arrêt imprévus en adressant proactivement les problèmes potentiels avant qu'ils ne mènent à des défaillances. Une usine de fabrication qui suit un planning de maintenance strict subit moins d'arrêts de production dus à des dysfonctionnements d'équipement.

Économies de coûts

La maintenance préventive de routine peut faire économiser de l'argent en évitant les réparations d'urgence coûteuses et en réduisant la fréquence des révisions majeures. Effectuer une maintenance programmée sur les systèmes CVC prévient les pannes coûteuses et prolonge le temps entre les rénovations majeures.

Sécurité renforcée

La maintenance régulière assure que l'équipement fonctionne en sécurité, réduisant le risque d'accidents et de blessures. Les vérifications régulières des systèmes de sécurité dans les machines industrielles assurent que toutes les mesures de protection sont fonctionnelles, prévenant les accidents du travail.

Conformité aux réglementations

La maintenance programmée aide les organisations à se conformer aux réglementations et standards de l'industrie, évitant les pénalités et assurant des opérations sûres. C'est particulièrement important pour les actifs de fabrication de dispositifs médicaux strictement réglementés. Le respect des plannings de maintenance assure une conformité appropriée.

Efficacité améliorée

Un équipement bien entretenu fonctionne plus efficacement, réduisant la consommation d'énergie et améliorant la productivité globale. La maintenance régulière des machines de ligne de production assure qu'elles fonctionnent efficacement, réduisant les coûts énergétiques et augmentant la production.

Meilleure gestion des ressources

La maintenance programmée permet une meilleure planification et allocation des ressources de maintenance, optimisant la main-d'œuvre et l'inventaire des pièces. L'utilisation d'un logiciel GMAO pour planifier les tâches de maintenance assure que les techniciens et pièces sont disponibles quand nécessaire, réduisant les temps d'arrêt.

Détection précoce des problèmes

Les inspections et services de routine aident à identifier les problèmes potentiels tôt, avant qu'ils n'escaladent en problèmes majeurs. Les vérifications régulières de l'équipement d'installation peuvent identifier les fuites ou faiblesses avant qu'elles ne causent des dommages significatifs.

Quel est un exemple de planification de maintenance ?

La maintenance programmée peut être vue dans toute installation de fabrication ou atelier typique. Prenez un convoyeur comme exemple potentiel. La courroie et les roulements s'usent lentement avec le temps, et la maintenance de routine est nécessaire pour prévenir tout effet négatif sur la performance.

Le service requis peut être aussi simple que vérifier l'alignement de la courroie ou aussi complexe que remplacer complètement les roulements à intervalles définis. Quelle que soit la tâche de maintenance, elle doit toujours être planifiée. Lors de la construction du planning, le planificateur de maintenance doit prendre plusieurs facteurs en compte — le niveau de priorité de la tâche, la disponibilité du technicien, et la maintenance programmée existante.

Si le planning est conçu autour de la maintenance basée sur le temps et que la tâche requise est de routine, ce processus sera plus rigide. Il y a déjà un moment prédéterminé où la maintenance doit être terminée. L'heure exacte dépend juste de la disponibilité d'un technicien. S'il y a un problème plus important avec la courroie, ou si la surveillance indique qu'une vérification est nécessaire, alors la vitesse à laquelle la tâche peut être accomplie dépendra des tâches déjà planifiées. Une fois cela déterminé, un bon de travail sera créé, et la maintenance sera officiellement planifiée.

Dupliquez ce processus des dizaines ou centaines de fois, selon la taille de l'organisation, et vous avez une bonne idée de la complexité de la maintenance programmée.

Qu'est-ce que le SMCP ?

Le pourcentage critique de maintenance programmée (SMCP) est une métrique utilisée pour prioriser les tâches de maintenance, surtout quand il y a plusieurs tâches en retard. Le SMCP calcule le nombre de jours qu'une tâche de maintenance est en retard par rapport à la fréquence à laquelle la tâche de maintenance est planifiée. Le nombre résultant est exprimé en pourcentage. Plus le pourcentage est élevé, plus cette tâche devrait être haute sur votre liste de priorités de maintenance pour une efficacité maximale.

Comment calculer le SMCP

La formule du SMCP est assez simple. Commencez par ajouter le nombre de jours de retard d'une tâche (ou MP) au nombre de jours dans un cycle de maintenance. Ensuite, divisez la somme par le nombre de jours dans le cycle de maintenance et multipliez ce résultat par 100.

(# de jours de retard + # de jours dans le cycle MP) ÷ # de jours dans le cycle MP x 100 = SMCP

Cela vous donne un pourcentage qui exprime exactement comment prioriser une liste de tâches en retard. Il peut ensuite être utilisé pour allouer les ressources plus efficacement, vous faisant gagner temps et argent.

Exemple de Pourcentage Critique de Maintenance Programmée (SMCP)

À quoi ressemble le SMCP en action ? Considérons un système où plusieurs tâches de maintenance sont actuellement en retard. La Tâche 1 est habituellement terminée tous les 45 jours et a maintenant 4 jours de retard. Pendant ce temps, une autre tâche est terminée tous les 30 jours et a maintenant 3 jours de retard. La Tâche 3 est sur un cycle de 90 jours et a 7 jours de retard.

Quelle tâche votre équipe de maintenance devrait-elle terminer en premier ? Au premier abord, il peut sembler logique de s'attaquer d'abord à la tâche la plus en retard, mais ce n'est pas toujours le choix optimal.

Appliquons un calcul SMCP rapide pour le découvrir :

Tâche #1 : (4+45) ÷ 45 x 100 = 109 %

Tâche #2 : (3+30) ÷ 30 x 100 = 110 %

Tâche #3 : (7+90) ÷ 30 x 100 = 108 %

Basé sur le SMCP, la Tâche 2 a le pourcentage le plus élevé et devrait être priorisée avant les Tâches 1 et 3, même si ces tâches ont plus de jours de retard. Puisque la Tâche 2 a le cycle de maintenance le plus court, trois jours de maintenance en retard ont un impact plus grand sur la machine que les comptes de jours plus longs vus avec les autres tâches.

Avantages du suivi du SMCP

Il y a quatre avantages clés au suivi du SMCP :

1. Améliorer l'efficacité : Votre pourcentage critique de maintenance programmée vous aide à prioriser les tâches basées sur à quel point vous vous êtes écarté de votre planning régulier.
2. Réduire la maintenance réactive : Avec un système efficace pour rattraper les tâches en retard, vous pouvez repérer plus de défaillances potentielles avant qu'elles ne deviennent urgentes. Cela mène à plus de disponibilité et une sécurité améliorée.
3. Réduire les temps d'arrêt coûteux : Le SMCP aide à prioriser vos tâches de maintenance les plus en retard, ce qui réduit le risque de défaillance d'équipement. Cela coupe les temps d'arrêt imprévus, ce qui réduit les coûts grâce à une productivité accrue, une maintenance d'urgence diminuée, et une durée de vie d'actif prolongée.
4. Simplifier les audits : Réduire votre retard aide à remédier aux problèmes de conformité potentiels avant les audits.

Le suivi du SMCP simplifie la planification tout en réduisant les coûts associés aux pratiques de maintenance réactive, aux temps d'arrêt imprévus et aux violations de conformité.

Comment créer un planning de maintenance

En intégrant la maintenance programmée dans votre stratégie de maintenance, vous pouvez assurer que vos actifs restent fiables, efficaces et sûrs. Cependant, vous devez vous assurer de créer votre planning correctement pour en récolter les bénéfices. Voici les étapes pour créer un planning de maintenance :

Déterminer vos besoins d'actifs et construire un plan

Avant que la planification ne commence, vous devez connaître vos besoins exacts. Faites l'inventaire de tous les actifs dans l'installation, leurs cadences de maintenance requises, et construisez un plan approximatif de comment les gérer. Vous devriez aussi savoir combien de techniciens de maintenance sont sur site et à quoi ressemble leur disponibilité. Tout le travail préparatoire qui va dans cette étape du processus rendra toutes les autres étapes beaucoup plus faciles.

Implémenter une plateforme

Les jours des bons de travail papier et de la documentation manuelle sont révolus. Un planning de maintenance moderne nécessite un certain niveau d'intégration numérique avec un outil de planification. Tirer parti d'une GMAO peut rationaliser vos processus de maintenance programmée, facilitant la récolte des avantages. Assurez-vous d'obtenir une plateforme de planification qui correspond à la taille de votre exploitation et a toutes les fonctions dont vous aurez besoin pour maintenir vos actifs.

Prioriser les tâches

Ensuite, il est temps de prioriser les actifs critiques pour la mission et de construire un squelette de votre planning. Cela assure que la maintenance est focalisée sur les zones les plus importantes et est extrêmement utile si les ressources sont limitées.

Planifier les tâches et configurer les suivis

Une fois les actifs identifiés et classés, il est temps de commencer la planification. Planifiez les tâches de maintenance par ordre d'importance et aussi efficacement que possible. Il est impossible d'avoir un planning parfait, mais vous devriez viser à éviter les perturbations et minimiser les temps d'arrêt. Une fois qu'un tour initial de maintenance a été accompli, intégrez des déclencheurs automatiques pour reprogrammer la maintenance de routine à la cadence appropriée.

Ajuster et optimiser

Même après qu'un planning est fait, il n'est jamais gravé dans le marbre. Même avec vos meilleurs efforts, des défaillances se produiront encore, et la maintenance de haute priorité devra être planifiée. Créez votre planning en gardant cela à l'esprit, en laissant une certaine flexibilité pour les ajustements à la volée. Une fois les tâches de maintenance en plein essor, notez ce qui fonctionne et ce qui pourrait causer des goulots d'étranglement. Observez et optimisez toujours le planning selon les besoins.

Comment rédiger des messages de maintenance programmée

Toutes les parties dans votre organisation doivent avoir accès aux informations pertinentes pour les tâches de maintenance programmée. La meilleure façon de faire ça ? Des messages de maintenance clairs et concis. Suivez ces meilleures pratiques pour des bons de travail et communications efficaces :

• Fournir un préavis suffisant pour tout travail demandé. À l'exception de la maintenance corrective et d'urgence, vous devriez planifier tous les efforts de maintenance bien à l'avance de plusieurs jours, sinon semaines ou mois. Cela laisse le temps nécessaire pour commander l'inventaire nécessaire et planifier les temps d'arrêt.
• Considérer l'impact étendu. Au-delà des professionnels de maintenance effectuant le travail, qui d'autre ressentira l'impact de ces activités de maintenance programmée ? Considérez le personnel et processus affectés à travers la production, l'entrepôt, le bureau, et au-delà — puis adaptez vos communications à chaque groupe.
• Inclure tous les détails pertinents. Si votre bon de travail nécessite des questions de suivi, il n'est pas assez complet. Incluez les ressources affectées, dates et estimations de temps, description du travail, emplacement, et outils et pièces nécessaires.
• Communiquer efficacement. Utilisez des procédures opératoires standardisées (POS) pour établir les bons canaux de communication pour chaque type de maintenance. En plus de mettre à jour votre système de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO), vous pouvez aussi souhaiter envoyer des emails, tenir des réunions, ou publier des mises à jour sur un système intranet.

Un programme de maintenance programmée réussi inclut la considération pour toutes les parties et installations. Une communication opportune et détaillée est la meilleure voie à suivre.

Implémenter une GMAO pour booster votre maintenance programmée

Une stratégie de maintenance complète assure la fiabilité et la performance des actifs et maintient vos opérations en marche sans accroc. Utiliser une GMAO comme eMaint pour incorporer la maintenance programmée dans votre stratégie de maintenance — avec d'autres mesures proactives comme la surveillance d'état en temps réel et la maintenance prédictive — aidera à prévenir les arrêts et les coûts de maintenance imprévus.