6 conseils d’experts pour réduire les dépenses de maintenance des équipements

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Les coûts de maintenance des équipements dans de nombreuses organisations peuvent représenter une dépense importante. En conséquence, les responsables ou superviseurs de la maintenance seront souvent sous pression pour réduire ces coûts. En raison de son impact sur les résultats financiers, la haute direction s'intéressera également à de telles réductions de coûts.

Cela vous est-il déjà arrivé ?

Impact des coûts de maintenance des équipements sur les bénéfices

Un rapport d'E.I. DuPont de Nemours Co. (Delaware) a déclaré que la dépense la plus importante et contrôlable dans une usine de fabrication est la maintenance. Par conséquent, dans de nombreuses usines de fabrication, le budget de maintenance dépasse le bénéfice net annuel !

Les coûts du service de maintenance peuvent également représenter une dépense importante dans d'autres types d'installations commerciales.

Pensez-y !

Il peut souvent sembler impossible de trouver des moyens de réduire ou de maintenir les coûts. Surtout lorsque les équipements ne cessent de tomber en panne et que le service de maintenance est débordé.

Cependant, certains éléments peuvent vous aider à contrôler les dépenses de maintenance tout en répondant aux attentes du service de maintenance.

Certaines de ces idées sont basées sur les conseils de notre livret électronique « Gestion de la maintenance – Conseils pour réussir ».

Stratégies de réduction des coûts de maintenance des équipements

1. Passez en revue toutes les procédures de maintenance et simplifiez-les

Qu'est-ce que cela pourrait signifier ?

De nombreuses procédures se sont développées au fil du temps. Bref, nous n'aurons peut-être plus besoin de certaines étapes. Par exemple, de meilleures pièces de rechange ou des procédures plus récentes peuvent désormais être disponibles. De plus, les instructions de travail ont tendance à s’étoffer avec le temps ! Pour nous assurer qu'un travail est effectué correctement, nous ajouterons des étapes de plus en plus détaillées.

Cependant, trop de complexité engendrerait de la confusion. En conséquence, les gens auront tendance à remplir des listes de contrôle sans vraiment suivre les étapes. La recherche montre que les gens ont du mal à manipuler plus de sept objets à la fois. Identifiez donc les étapes les plus importantes et précisez-les.

2. Comprendre et suivre des pratiques de travail sécuritaires

Il peut être tentant de prendre des raccourcis et de terminer le travail plus rapidement. Cependant, cela peut s’avérer une erreur coûteuse en cas d’accident majeur ou si les techniciens se blessent. Nous devons avant tout nous assurer que les techniciens et les opérateurs d'équipements disposent d'une formation appropriée en matière de sécurité et qu'ils la suivent.

3. Meilleure gestion des maintenances imprévisibles, imprévues ou en panne

Nous devrions prévoir un temps tampon pour gérer ce type de travail. Cela signifie que nous divisons chaque jour ou semaine en périodes de maintenance planifiée en fonction d'une catégorie.

Par exemple, la catégorie A (doit être fait), la catégorie B (devrait être fait très bientôt) et la catégorie C (agréable à faire). En bref, nous planifierons les maintenances non planifiées selon les besoins dans le temps pour les maintenances de catégorie C voire de catégorie B.

En conséquence, cela peut aider à éviter les problèmes de maintenance en cascade et la lutte continue contre les incendies qui y sont associés. Pour en savoir plus, consultez « 7 conseils de planification de la maintenance en cas de panne ».

4. Créez un calendrier de maintenance des travaux planifiés au cours du mois, du trimestre ou de l'année à venir pour les équipements critiques

Nous devrions partager les dates planifiées de maintenance des équipements critiques avec les opérations. Nous utilisons cela pour nous assurer que cela n'entrera pas en conflit avec leurs plans. Apprenez-en davantage sur la valeur de ce calendrier dans « Comment planifier la maintenance préventive des équipements ».

5. Former le personnel autre que la maintenance à détecter les problèmes de maintenance potentiels et à les signaler

Par exemple, un bruit inhabituel lors du fonctionnement de la machine pouvant signaler une défaillance potentielle d'un roulement. Nous devons utiliser les fonctionnalités de gestion des demandes de maintenance de notre logiciel de maintenance des équipements. Cela permettra aux autres de demander plus facilement une maintenance ou de signaler des problèmes potentiels.

6. Disposez des bons outils :logiciel de gestion de la maintenance

Lorsque vous recherchez un logiciel de GMAO, il peut être tentant d’en acquérir un doté de nombreuses fonctionnalités. Il peut s'agir de rapports sophistiqués, d'intégration avec d'autres systèmes, de capacités avancées de surveillance ou de prédiction, etc.

Mais ce n'est qu'une partie de l'histoire…

La valeur du système dépendra avant tout des efforts que nous y consacrerons. Si nous mettons des « déchets dedans », nous en sortirons des « déchets » ! Si trop de données doivent être collectées, cela ne sera certainement pas fait.

L'intégration avec d'autres systèmes peut être mal effectuée ou ne pas être mise en œuvre du tout. Cela entraînera donc de mauvaises données. De plus, les systèmes de surveillance des équipements peuvent tomber en panne. Par exemple, ils peuvent nécessiter leur propre entretien, ce qui n'a peut-être pas été fait.

Tout cela se traduit par des données douteuses ou des manques de maintenance des équipements. Nous devons sélectionner le package de GMAO « de bonne taille » qui fonctionnera pour nous et nos collègues.

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Obtenez un essai gratuit ou une démo en ligne du logiciel de GMAO FastMaint. Utilisez l’essai pour voir comment fonctionneront les stratégies de réduction des coûts de maintenance corrective et préventive ci-dessus. Par exemple, les techniques n°1, n°3, n°4 et n°5 doivent vraiment être réalisées avec un logiciel de maintenance pour être efficaces.

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