6 conseils d'experts pour réduire les dépenses de maintenance d'équipement

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Les coûts de maintenance d'équipement dans de nombreuses organisations peuvent être une dépense significative. En conséquence, les responsables maintenance ou superviseurs seront souvent sous pression pour réduire ces coûts. En raison de son impact sur le résultat net, la direction supérieure s'intéressera également à de telles réductions de coûts.

Cela vous est-il déjà arrivé ?

Impact des coûts de maintenance d'équipement sur les profits

Un rapport d'E.I. DuPont de Nemours Co. (Delaware) a indiqué que la plus grande dépense unique contrôlable dans une usine de fabrication est la maintenance. Par conséquent, dans de nombreuses usines de fabrication, le budget maintenance dépasse le profit net annuel !

Les coûts du département maintenance peuvent aussi être une dépense significative dans d'autres types d'installations commerciales.

Réfléchissez-y !

Souvent, il peut sembler impossible de trouver des moyens de réduire ou contenir les coûts. Surtout quand l'équipement continue de tomber en panne et que le département maintenance est surchargé.

Cependant, il y a quelques choses qui peuvent vous aider à contrôler les dépenses de maintenance tout en répondant aux attentes du département maintenance.

Certaines de ces idées sont basées sur les conseils de notre livret « Gestion de maintenance - Conseils pour le succès ».

Stratégies de réduction des coûts de maintenance d'équipement

1. Révisez toutes les procédures de maintenance et simplifiez-les

Qu'est-ce que cela pourrait signifier ?

De nombreuses procédures auront grandi avec le temps. En bref, nous n'avons peut-être plus besoin de certaines étapes. Par exemple, de meilleures pièces de rechange ou de nouvelles procédures peuvent maintenant être disponibles. De plus, il y a une tendance des instructions de travail à s'allonger avec le temps ! Pour s'assurer qu'un travail est fait correctement, nous ajouterons de plus en plus d'étapes détaillées.

Cependant, trop de complexité causera de la confusion. En résultat, les gens tendront à cocher des listes de contrôle sans vraiment faire les étapes. La recherche montre que les gens ont du mal à gérer plus de sept éléments à la fois. Donc identifiez les étapes les plus importantes et spécifiez-les.

2. Comprenez et suivez les pratiques de travail sécuritaires

Il peut être tentant de couper quelques coins et compléter le travail plus vite. Cependant, cela peut être une erreur coûteuse s'il y a un accident majeur ou si les techniciens se blessent. Avant tout, nous devons nous assurer que les techniciens et opérateurs d'équipement ont une formation de sécurité appropriée et la suivent.

3. Meilleure gestion de la maintenance non planifiée ou corrective imprévisible

Nous devrions intégrer du temps tampon pour gérer ce travail. Cela signifie que nous divisons chaque jour ou semaine en périodes pour la maintenance planifiée basée sur une catégorie.

Par exemple, catégorie A (doit être faite), catégorie B (devrait être faite bientôt) et catégorie C (bien de faire). En bref, nous planifierons la maintenance non planifiée selon les besoins autour du temps pour la maintenance de catégorie C ou même catégorie B.

En résultat, cela peut aider à prévenir les problèmes de maintenance en cascade et le « firefighting » continu associé. En savoir plus dans « 7 conseils de planification de maintenance corrective ».

4. Créez un calendrier de maintenance des travaux planifiés pour le mois, trimestre ou année à venir pour les équipements critiques

Nous devrions partager les dates de maintenance planifiées sur les équipements critiques avec les opérations. Nous l'utilisons pour nous assurer qu'il n'y aura pas de conflit avec leurs plans. En savoir plus sur la valeur de ce calendrier dans « Comment planifier la maintenance préventive d'équipement ».

5. Éduquez le personnel non-maintenance pour détecter les problèmes potentiels de maintenance et les signaler

Par exemple, un bruit inhabituel pendant le fonctionnement d'une machine qui peut signaler une défaillance potentielle de roulement. Nous devrions utiliser les fonctionnalités de gestion des demandes de maintenance dans notre logiciel de maintenance d'équipement. Cela rendra plus facile pour les autres de demander une maintenance ou signaler des problèmes potentiels.

6. Ayez les bons outils - logiciel de gestion de maintenance

Quand on cherche un logiciel GMAO, il peut être tentant d'en prendre un avec beaucoup de cloches et sifflets. Ce peuvent être des choses comme des rapports fantaisistes, intégration avec d'autres systèmes, capacités avancées de surveillance ou prédiction, etc.

Mais ce n'est qu'une partie de l'histoire…

Avant tout, la valeur du système dépendra des efforts que nous y mettons. Si nous mettons « des ordures dedans », nous obtiendrons « des ordures dehors » ! Si trop de données doivent être collectées, il est certain que ce ne sera pas fait.

L'intégration avec d'autres systèmes peut être mal faite ou pas implémentée du tout. Cela résultera en de mauvaises données. De plus, les systèmes de surveillance d'équipement peuvent échouer. Par exemple, ils peuvent nécessiter leur propre maintenance qui n'a peut-être pas été faite.

Tout cela résulte en des données douteuses ou de la maintenance d'équipement manquée. Nous devrions sélectionner le package GMAO « à la bonne taille » qui fonctionnera pour nous et nos collègues.

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Obtenez un essai gratuit ou une démo en ligne du logiciel FastMaint GMAO. Utilisez l'essai pour voir comment les stratégies de réduction des coûts de maintenance corrective et préventive ci-dessus fonctionneront. Par exemple, les techniques #1, #3, #4 et #5 ont vraiment besoin d'être faites avec un programme logiciel de maintenance pour être efficaces.

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