Identifier les actifs manufacturiers critiques : pourquoi ils importent et comment les protéger

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Par Joe Erickson
3 min | Blog | Maintenance industrielle, Technologie industrielle

Les temps d'arrêt sont une réalité pour les fabricants. Selon un rapport récent de l'entreprise technologique allemande Siemens, une grande usine moyenne subit 27 heures d'arrêt imprévu par mois, coûtant 253 millions de dollars par an.

La fréquence et la durée comptent, mais l'actif concerné détermine souvent le véritable impact — la rapidité avec laquelle les équipes peuvent réagir à court terme et le coût ou la complexité de prévenir les défaillances répétées sur le long terme.

Les actifs critiques sont les équipements et systèmes que vous ne pouvez pas vous permettre de perdre — car leur défaillance peut arrêter la production, compromettre la sécurité et la conformité, et affecter le résultat net. Lorsqu'un actif critique passe hors ligne, l'impact peut inclure la perte de débit, des échappements qualité, une exposition à la sécurité et des arrêts imprévus.

Poursuivez votre lecture pour en savoir plus sur l'importance des actifs critiques, le processus d'identification de ces actifs et le rôle des stratégies de maintenance efficaces dans la réduction du risque d'actifs.

Pourquoi les actifs critiques sont importants dans la fabrication

Les actifs critiques sont au cœur de la performance et de la compétitivité manufacturières. Même de légères baisses de fiabilité ou de productivité peuvent se répercuter sur les opérations, affectant la disponibilité, la production et les coûts.

Malgré le risque, de nombreux fabricants manquent de visibilité claire sur l'emplacement des actifs critiques, leur fonctionnement et leur documentation. Lorsque ces actifs ne sont pas gérés efficacement, cela crée plusieurs défis en aval, notamment :

• Réduction de la disponibilité, du débit et de l'efficacité globale des équipements (OEE).

• Risque accru de temps d'arrêt imprévus.

• Coûts de maintenance plus élevés dus à la maintenance réactive.

• Exposition accrue à la sécurité et à la réglementation.

• Risques élargis de livraison et de réputation.

Caractéristiques d'un actif critique

Ce qui rend un actif « critique » peut changer au fil du temps à mesure que les objectifs et processus de production évoluent. Par conséquent, l'équipement doit être évalué régulièrement pour déterminer s'il répond aux critères de criticité. Les entreprises devraient considérer des caractéristiques telles que :

• Point de défaillance unique dans un processus.

• Absence de sauvegarde ou de redondance.

• Temps ou effort de réparation élevé requis.

• Coût d'arrêt significatif.

• Exposition à des risques de sécurité ou environnementaux.

• Impact opérationnel ou sur la qualité du produit en aval.

• Dépendance à des pièces ou compétences spécialisées.

Exemples d'actifs critiques dans la fabrication

Alors, à quoi ressemble un actif critique en pratique ? Les exemples courants incluent :

• Équipements de production goulots d'étranglement.

• Machinerie spécialisée ou sur mesure.

• Services publics et infrastructures critiques.

• Robotique et cellules d'automatisation.

• Systèmes de contrôle et automates programmables (PLC).

• Systèmes de manutention des matériaux.

• Équipements soutenant des processus réglementés ou critiques pour la sécurité.

Comment identifier les actifs critiques

Bien qu'une revue de haut niveau des processus de production puisse fournir une analyse de criticité initiale, la nature imbriquée et interconnectée des processus manufacturiers signifie que tout l'équipement essentiel n'est pas évident. Par conséquent, les organisations doivent développer des flux de travail d'identification pour aider à repérer ces points de défaillance potentiels.

Cela commence par une analyse de criticité des actifs (ACA), qui utilise un système de notation ou de classement pour prioriser les actifs. Il n'y a pas de « bonne » façon de réaliser une ACA — les fabricants peuvent utiliser une échelle de 1 à 10, des notes alphabétiques ou concevoir une matrice de risque pour la classification des actifs — mais cinq étapes peuvent aider à rationaliser le processus.

• Étape 1 : Évaluer les conséquences : Que se passe-t-il si un actif tombe en panne ? Quels sont les impacts sur les temps de production, la sécurité des travailleurs et les coûts opérationnels ?

• Étape 2 : Calculer la probabilité : Quelle est la probabilité qu'un actif tombe en panne et à quelle fréquence ? Des données telles que le temps moyen entre pannes (MTBF), ainsi que les registres de maintenance, aident à informer cette valeur.

• Étape 3 : Évaluer le temps de réparation et la disponibilité des pièces de rechange : Ici, des métriques telles que le temps moyen de réparation (MTTR) et le temps moyen de détection (MTTD) aident les équipes à mener une analyse des goulots d'étranglement dans les processus de réparation et de remplacement.

• Étape 4 : Identifier les redondances et solutions de contournement : Les actifs et processus redondants offrant des solutions de contournement comportent un risque total plus faible. Par exemple, si une machine d'emballage de ligne de production a une sauvegarde identique, cela offre une marge de manœuvre aux équipes de réparation.

• Étape 5 : Recueillir les avis de plusieurs équipes : Les contributions des équipes de maintenance, opérations, sécurité et ingénierie aident à identifier les points de défaillance communs et à explorer les impacts réels de l'arrêt des actifs.

Actifs critiques et stratégie de maintenance

La maintenance joue un rôle clé pour maintenir les actifs critiques en fonctionnement.

Considérez la maintenance réactive, qui commence après les défaillances. Cela place les fabricants en position de désavantage ; avant même de pouvoir commencer à résoudre les problèmes, ils doivent identifier la source, déterminer la cause et s'assurer qu'ils ont les bonnes pièces en main.

Passer aux modèles préventifs et prédictifs, quant à eux, réduit le risque de défaillances inattendues et d'efforts réactifs.

Ce changement commence par des fréquences d'inspection et de surveillance plus élevées. Plus le personnel collecte et saisit de données dans les systèmes de gestion d'actifs d'entreprise (EAM) et les systèmes de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO/CMMS), plus la disponibilité des machines est constante.

Vient ensuite le déploiement de capteurs connectés pour surveiller et rapporter les données de santé des actifs en temps réel. En adoptant une approche de surveillance continue de la santé machine, les fabricants sont mieux équipés pour repérer et résoudre les problèmes tôt.

Il est également important de créer une stratégie de pièces de rechange pour les actifs critiques en identifiant les points de défaillance courants et en s'assurant que les pièces nécessaires sont disponibles. Cela va de pair avec des procédures de maintenance et une documentation plus détaillées, qui garantissent que les problèmes sont correctement suivis, enregistrés et traités.

Enfin, les entreprises doivent considérer l'impact des modes de défaillance et des causes racines. En priorisant l'analyse des causes racines de défaillance (RCFA), les organisations peuvent identifier la source des problèmes d'actifs, plutôt que de simplement traiter les symptômes.

Le rôle des actifs critiques dans la fiabilité et l'Industrie 4.0

Alors que les fabricants évoluent vers des opérations et une maintenance axées sur le numérique, la gestion des actifs critiques doit évoluer en tandem. Cela nécessite le développement de nouvelles stratégies d'actifs qui exploitent les données en temps réel pour fournir des insights actionnables.

Les approches efficaces incluent :

• Prioriser le développement de capteurs sur les actifs critiques.

• Alimenter les données d'actifs dans les systèmes GMAO/CMMS et EAM automatiquement.

• Soutenir la maintenance prédictive avec l'analytique IA.

• Permettre la surveillance et le diagnostic à distance.

• Améliorer la prise de décision avec des données de santé d'actifs en temps réel.

• Soutenir les efforts de maintenance centrée sur la fiabilité à long terme.

Gérer les actifs critiques en toute confiance

Les actifs critiques pilotent la performance de production, et même de petites quantités de temps d'arrêt imprévus s'accompagnent de conséquences coûteuses et chronophages.

Le résultat ? Les fabricants ont besoin de stratégies de gestion d'actifs critiques qui anticipent plutôt que réagissent aux problèmes potentiels d'actifs, améliorant ainsi la fiabilité industrielle et fournissant une vision opérationnelle de bout en bout.

Depuis plus de 40 ans, ATS aide les entreprises à exploiter des usines plus intelligentes et plus efficaces qui améliorent le débit de production, boostent la qualité et réduisent les temps d'arrêt imprévus. Nos équipes ont une expertise en évaluation de criticité et fiabilité des actifs, maintenance prédictive et solutions de surveillance d'état, optimisation GMAO/CMMS et EAM, et alignement des stratégies pièces de rechange et MRO.

Prêt à prioriser les actifs critiques et réduire le risque de temps d'arrêt imprévus ? Partenariat avec ATS pour soutenir la disponibilité, la sécurité et les stratégies de performance d'actifs à long terme. Parlons-en.

Références

Siemens. (2024). The true costs of downtime 2024 [White paper]. https://assets.new.siemens.com/siemens/assets/api/uuid:1b43afb5-2d07-47f7-9eb7-893fe7d0bc59/TCOD-2024_original.pdf

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