Détecter et prévenir les défaillances des manomètres : guide pratique

Comment savoir si un manomètre est cassé ou risque de l'être ?

Dave Ross, Ingénieur Technique Senior

Les manomètres peuvent sembler petits, mais ils sont une partie critique des systèmes dans tous les secteurs. L'indication visuelle de la pression système qu'ils fournissent vous permet de savoir si tout fonctionne dans la plage souhaitée ou si un problème est imminent. Un manomètre qui ne fonctionne pas avec précision peut entraîner une baisse de qualité de la sortie système due à la perte de données valides et aux effets d'une pression trop élevée ou trop faible. Une défaillance du manomètre peut aussi libérer du fluide système dans l'environnement et causer des blessures aux employés, des dommages au système nécessitant temps d'arrêt et argent pour réparer, et une perte de production et de profits.

Reconnaître les indicateurs de défaillance imminente et leur cause vous aidera à identifier rapidement que les lectures de pression ne sont plus exactes, vous évitant des résultats indésirables.

Si vous pensez ne pas avoir le meilleur manomètre pour votre application, lisez la suite pour apprendre à reconnaître les signes avant-coureurs de défaillance.

Quels sont les signes de défaillance d'un manomètre ?

Les cinq principales causes de défaillance des manomètres, les signes visibles et les mesures correctives sont :

Surpression

Un manomètre dont l'aiguille est bloquée contre la butée indique qu'il fonctionne près ou au-delà de sa pression maximale. Cela signifie que le manomètre installé a une plage de pression incorrecte pour l'application et est incapable de refléter la pression système. En conséquence, le tube de Bourdon peut se rompre et causer une défaillance complète.

Un tube de Bourdon est un tube courbé et creux, généralement en métal, situé à l'intérieur du manomètre. Ce tube réagit à la pression système et déplace l'aiguille connectée pour afficher une lecture sur le cadran.

Sélectionnez un manomètre avec une plage nominale deux fois supérieure à la pression de fonctionnement attendue pour une fenêtre de mesure plus large, ou incluez une protection contre la surpression (soupape de décharge) dans le système en amont du manomètre. Dans des conditions extrêmes, utilisez un manomètre avec un restricteur d'orifice (0,3 mm) pour limiter le débit, ou envisagez une option à diaphragme plutôt qu'un tube de Bourdon pour une solution plus robuste.

Pics de pression

Lorsque vous voyez une aiguille tordue, cassée ou entaillée, le manomètre a probablement subi un pic soudain de pression système causé par le démarrage/arrêt d'une pompe ou l'ouverture/fermeture d'une vanne en amont. L'aiguille peut être endommagée par la force de l'impact contre la butée. Ce changement brutal de pression peut entraîner une rupture du tube de Bourdon et la défaillance du manomètre.

Évaluez votre conception système pour éliminer les pics de pression imprévisibles et la contrainte qui en résulte sur les composants, y compris le manomètre. Une autre option est de sélectionner un manomètre avec une plage de pression plus large pour absorber les pics attendus.

Vibrations mécaniques

Une pompe mal alignée, un compresseur alternatif ou un manomètre mal fixé peuvent entraîner la disparition de l'aiguille, du verre, de la bague de verre ou de la plaque arrière. Vous pouvez aussi voir de la poussière noire sur le cadran ou des rayures causées par une aiguille lâche. Le mouvement du manomètre se connecte au tube de Bourdon, et les vibrations peuvent casser le composant de mouvement, ce qui fait que le cadran ne reflète plus la pression système. L'utilisation d'un remplissage de boîtier liquide amortira le mouvement et éliminera ou réduira les vibrations évitables. Dans des conditions extrêmes, utilisez un amortisseur ou un manomètre à diaphragme.

Pulsation

Un cyclage fréquent et rapide du fluide dans le système crée une usure des composants du mouvement du manomètre. Cela affecte la capacité du manomètre à mesurer la pression, indiquée par une aiguille qui vibre. Cette condition peut mener à une rupture du tube de Bourdon et une défaillance complète. Redessinez votre système pour repositionner le manomètre afin de réduire la vitesse de cyclage vue par le manomètre et maintenir l'intégrité de mesure nécessaire. Si vous ne pouvez pas redessiner le système, l'utilisation d'un manomètre à remplissage liquide, d'un restricteur d'orifice ou d'un amortisseur aidera à réduire les effets de la pulsation.

Température excessive / Surchauffe

Un manomètre mal monté ou situé trop près de fluides/composants système excessivement chauds peut présenter un cadran ou un remplissage liquide décoloré par la dégradation des composants. La température élevée sollicite le système de pression et affecte la précision de mesure en causant une contrainte sur le tube de Bourdon métallique et les autres composants. Sélectionner un manomètre avec une plage de température différente s'adaptera mieux à la plage possible du système. Pour des applications à température extrême, choisissez un manomètre à diaphragme ou un diaphragme avec élément de refroidissement.

La réalité est que les manomètres peuvent défaillir. Savoir détecter une défaillance imminente aide à éviter les pires conséquences, mais choisir le bon manomètre pour vos besoins est encore plus important. Sélectionner le meilleur manomètre n'est pas toujours facile, mais investir du temps pour analyser les besoins de votre système et prendre une meilleure décision en amont réduira le risque de défaillance prématurée, payant sous la forme d'une installation sûre, de mesures de pression précises et de pertes de fluide réduites dues à un mauvais manomètre.

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