Groupe Beneteau réduit le travail manuel de 60 % grâce à l'usinage automatisé avancé de bateaux

Groupe Beneteau est un fabricant de yachts de luxe et de voiliers basé en France, avec des opérations en Pologne, en Italie et aux États-Unis. Les coques, ponts et autres composants de bateaux doivent être usinés à l'aide de machines CNC en raison de l'épaisseur et de la résistance du matériau en fibre de verre. Usiner à la main prendrait trop de temps, et l'impact sur la santé et la sécurité des employés serait trop grand.

En raison de la longueur des pièces composites produites (jusqu'à 17 m), ces pièces peuvent se tordre lorsqu'elles sont placées sur leurs supports. Ainsi, l'exécution de programmes standard entraînerait l'usinage des fenêtres et des trous de rangement aux mauvais endroits.

Pour surmonter ce défi, Groupe Beneteau utilise Autodesk Fusion 360 avec PowerInspect pour créer des alignements locaux pour les coupes individuelles. En utilisant la Vérification Sur Machine (OMV - On Machine Verification), ils peuvent prendre des points de données sur les composants du bateau et calculer le système de coordonnées machine requis pour usiner les composants avec précision. Les trajectoires d'outils sont créées à l'aide d'Autodesk Fusion 360 avec PowerMill et exécutées avec un système de coordonnées machine modifié produit à partir de PowerInspect.

L'utilisation de PowerInspect pour calculer les transformations est beaucoup plus rapide que d'essayer de datum un alignement en utilisant des méthodes manuelles — cela prend généralement seulement quelques minutes pour importer les données de points et calculer la transformation. De nombreux clients utilisant cette méthode automatisée peuvent économiser des heures, voire des jours, par rapport aux méthodes manuelles.

Un autre défi auquel fait face Groupe Beneteau est que chaque bateau est produit selon les spécifications individuelles d'un client. Chaque composant nécessite différentes coupes à faire selon les détails de la commande. Pour surmonter le défi d'usiner seulement les coupes requises et pour s'assurer que les bons alignements sont chargés dans la machine pour les bons programmes, Groupe Beneteau s'est tourné vers Autodesk pour automatiser ce système.

En utilisant une combinaison de PowerInspect et de l'Utilitaire d'Automatisation de Fabrication Autodesk (un outil utilisé par l'équipe de Livraison de Conseil Global d'Autodesk pour automatiser les opérations de machines-outils), Autodesk a créé une application frontale simplifiée pour Groupe Beneteau. Ce système permet à l'opérateur de sélectionner le type de bateau et le numéro de série avant d'exécuter le système automatisé.

Le système automatisé communique avec la machine-outil pour exécuter les bons programmes de palpage pour le composant afin de le localiser d'abord, puis de l'inspecter. Les résultats du palpage sont automatiquement relus depuis la machine avant d'être passés par PowerInspect pour sortir les alignements. Tout alignement hors tolérance est signalé à l'opérateur avant que les trajectoires d'outils ne soient chargées dans la machine-outil et exécutées automatiquement.

La mise au rebut d'un grand composant de coque coûterait potentiellement des milliers d'euros à Groupe Beneteau, donc les pièces doivent être usinées correctement et dans les tolérances. De plus, la reprise manuelle des pièces est chronophage et soulève des problèmes de santé et de sécurité, donc les pièces doivent être usinées correctement du premier coup sans erreurs. Finalement, si le système n'était pas entièrement automatisé, les opérateurs seraient tenus de copier les fichiers d'avant en arrière entre les machines et de mettre à jour les décalages manuellement. Ce processus serait chronophage, avec un risque d'erreurs.

Grâce à l'automatisation, Groupe Beneteau a réduit le nombre d'étapes manuelles de 15 à six, éliminant complètement les possibilités d'erreurs. En plus de réduire le temps qu'il faut pour produire une pièce finie, ils ont aussi augmenté le temps où les machines sont laissées pour faire tourner de grandes pièces sans surveillance de trois heures par pièce à quatre heures par pièce. Cela donne à l'opérateur de machine plus de deux heures par jour pour accomplir d'autres tâches telles que la manipulation et la finition des pièces et prendre mieux soin de la maintenance des machines et de l'amélioration des processus.

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