Concevoir un plan HACCP : garantir la sécurité alimentaire et éviter les rappels

Si votre usine agroalimentaire doit lancer un rappel produit, beaucoup pourraient exprimer leur frustration sur les réseaux sociaux, causant un contrecoup public nuisible à la réputation de votre marque. D'autres consommateurs pourraient changer de marque, entraînant perte de revenus supplémentaire. Comment garantir que vous prenez toutes les mesures pour l'éviter ? C'est là qu'intervient l'implémentation d'un plan HACCP pour votre usine agroalimentaire.

Sommaire :

• Qu'est-ce que l'HACCP ?
• Pourquoi les fabricants alimentaires ont-ils besoin d'un plan HACCP ?
• Principes des plans HACCP
• Comment élaborer un plan HACCP : 5 étapes

Qu'est-ce que l'HACCP ?

Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP — Analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise) est un système de management de la sécurité alimentaire internationalement reconnu pour réduire les risques de dangers dans les aliments, incluant l'analyse et le contrôle des dangers biologiques, chimiques et physiques depuis la production des matières premières, l'approvisionnement et la manipulation. Il couvre la fabrication, la distribution et la consommation du produit fini pour une évaluation globale de la sécurité et qualité en agroalimentaire.

Les plans HACCP ont été créés en 1960 quand la NASA (National Aeronautics Space Administration) avait besoin d'envoyer de la nourriture dans l'espace. Les maladies d'origine alimentaire pouvant signifier vie ou mort pour un astronaute — avec ressources et équipements limités pour intervenir en cas de défaillance — la sécurité et la qualité devaient être totalement maîtrisées dans le processus de fabrication. La NASA a utilisé son concept de points critiques de contrôle (CCP) issu de ses processus de management de la qualité en ingénierie pour révéler les zones à risques significatifs considérées comme dangers.

Après le succès de la NASA, Pillsbury a adopté la mentalité CCP et résolu ses problèmes de sécurité alimentaire. Cela a conduit la FDA (Food & Drug Administration) à charger Pillsbury d'implémenter des programmes de formation pour d'autres industries et la naissance du plan HACCP.

Aujourd'hui, un plan HACCP est une norme internationale recommandée par la Commission Codex Alimentarius de l'OMS depuis les années 1990.

Pourquoi les fabricants alimentaires ont-ils besoin d'un plan HACCP ?

L'HACCP vise à réduire le risque de produits alimentaires dangereux, mais peut aussi améliorer la qualité du produit.

Essentiellement, l'HACCP :

• se concentre sur l'identification et la prévention des dangers pouvant rendre les aliments dangereux
• repose sur une science solide
• permet une surveillance gouvernementale plus efficace et efficiente, principalement car la tenue de registres permet aux enquêteurs de voir comment une entreprise se conforme aux lois de sécurité alimentaire
• place la responsabilité de la sécurité alimentaire sur le fabricant ou distributeur
• aide les entreprises alimentaires à mieux compétitionner sur le marché mondial
• réduit les barrières au commerce international

Ces facteurs internes et externes impactés par l'implémentation d'un plan HACCP bénéficient aux fabricants alimentaires en termes de conformité, compétitivité et sécurité globale pour le consommateur.

Principes des plans HACCP

Depuis sa création dans les années 1960 pour la sécurité alimentaire dans les voyages spatiaux, l'application des principes HACCP s'est étendue dans l'industrie alimentaire. Le système utilise sept principes et est requis pour tous les fabricants alimentaires.

1. Principle 1 : Réaliser une analyse des dangers.
2. Principle 2 : Déterminer les points critiques de contrôle (CCP).
3. Principle 3 : Établir les limites critiques (LC).
4. Principle 4 : Établir des procédures de surveillance.
5. Principle 5 : Établir des actions correctives.
6. Principle 6 : Établir des procédures de vérification.
7. Principle 7 : Établir des procédures d'enregistrement et de documentation.

Un producteur alimentaire individuel est responsable de développer et implémenter un plan HACCP pour les aliments qu'il traite ou fabrique. Un plan HACCP spécifique est nécessaire pour chaque aliment et chaque système de traitement employé car chaque aliment et chaque système pose des risques différents et requiert des pratiques de gestion des risques différentes.

Comment élaborer un plan HACCP : 5 étapes à suivre

Plusieurs étapes fondamentales pour créer un plan HACCP pour votre entreprise agroalimentaire :

1. Constituer l'équipe HACCP

Première tâche : constituer une équipe HACCP composée d'individus ayant connaissances et expertise spécifiques appropriées au produit et processus. L'équipe doit être pluridisciplinaire : ingénierie, production, assainissement, assurance qualité, microbiologie alimentaire.

Vu la nature technique de l'information requise pour l'analyse des dangers, il est recommandé que des experts connaissant le processus alimentaire participent ou vérifient l'exhaustivité de l'analyse des dangers et du plan HACCP. Ces individus doivent avoir connaissances et expérience pour : (a) conduire une analyse des dangers ; (b) identifier dangers potentiels ; (c) identifier dangers à contrôler ; (d) recommander contrôles, limites critiques, procédures de surveillance et vérification ; (e) recommander actions correctives appropriées en cas de déviation ; (f) recommander recherches liées au plan HACCP si informations importantes manquent ; (g) valider le plan HACCP.

2. Décrire l'aliment et sa distribution

L'équipe doit d'abord décrire l'aliment : description générale, ingrédients, méthodes de traitement. La méthode de distribution doit être décrite avec info sur distribution congelé, réfrigéré, ou température ambiante. Ces détails forment la base du plan HACCP conforme aux particularités de l'aliment.

3. Décrire l'utilisation prévue et les consommateurs

Ensuite, l'équipe décrit l'utilisation normale attendue de l'aliment. Les consommateurs visés peuvent être le grand public ou un segment particulier (nourrissons, immunodéprimés, personnes âgées, etc.).

4. Développer un diagramme de flux décrivant le processus

But : fournir un aperçu clair, simple des étapes du processus, dont la portée doit couvrir toutes les étapes directement sous le contrôle de l'établissement. Le diagramme peut inclure étapes de la chaîne alimentaire avant et après le traitement dans l'établissement.

5. Tester et appliquer les principes HACCP

Étape finale : éléments multiples renvoyant aux principes fondamentaux HACCP.

Identifier et analyser les dangers

L'identification et l'analyse efficaces des dangers sont les clés d'un plan HACCP réussi. Tous les dangers — potentiels ou déjà démontrés — pouvant survenir dans chaque ingrédient et à chaque étape du système de matière première doivent être considérés. Les dangers pour programmes HACCP sont classés en trois types :

• Biologiques : pathogènes bactériens d'origine alimentaire (Salmonella, Listeria, E. coli), virus, algues, parasites, champignons
• Chimiques : trois types principaux : toxines naturelles (cyanures dans certaines racines, composés allergènes dans arachides) ; toxines produites par microorganismes (mycotoxines, toxines algales) ; chimiques ajoutés par l'homme pour contrôler un problème (fongicides, insecticides)
• Physiques : contaminants : verre brisé, fragments métalliques, insectes, pierres.

Déterminer les points critiques de contrôle (CCP)

Un CCP est une étape où un contrôle peut être appliqué et est essentiel pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable un danger pour la sécurité alimentaire. Les dangers raisonnablement susceptibles de causer maladie ou blessure en l'absence de contrôle doivent être adressés pour déterminer les CCP. Exemples : traitement thermique, refroidissement, test ingrédients résidus chimiques, contrôle formulation, test contaminants métalliques.

Établir les limites critiques

Une limite critique est une valeur max/min à laquelle un paramètre biologique, chimique ou physique doit être contrôlé à un CCP pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable l'occurrence d'un danger alimentaire. Exemples : cuisson complète, détection métaux, tamisage, filtration, fournitures approuvées, ségrégation aliments crus, prêts-à-manger, allergènes.

Une limite critique distingue conditions de fonctionnement sûres et non-sûres à un CCP. Ne pas confondre avec limites opérationnelles établies pour d'autres raisons que la sécurité alimentaire.

Établir des procédures de surveillance

La surveillance est une séquence planifiée d'observations ou mesures pour évaluer si un CCP est sous contrôle et produire un enregistrement précis pour la vérification future. Trois objectifs principaux :

• Essentielle au management sécurité alimentaire : facilite le suivi de l'opération ; si surveillance indique tendance vers perte de contrôle, action possible pour ramener le processus sous contrôle avant déviation d'une limite critique
• Détermine quand perte de contrôle et déviation à un CCP (dépassement ou non-atteinte limite critique) ; action corrective appropriée alors nécessaire
• Fournit documentation écrite pour la vérification

Établir des actions correctives

Les circonstances idéales ne prévalent pas toujours et des déviations peuvent survenir ; but important des actions correctives : empêcher que des aliments potentiellement dangereux n'atteignent les consommateurs. En cas de déviation des limites critiques, actions correctives nécessaires.

Elles doivent inclure :

• Déterminer et corriger la cause de non-conformité
• Déterminer la disposition du produit non-conforme
• Enregistrer les actions correctives prises

Actions correctives spécifiques doivent être développées à l'avance pour chaque CCP et incluses dans le plan HACCP. Minimum : le plan doit spécifier quoi faire en cas de déviation, qui est responsable, et qu'un enregistrement sera développé et maintenu des actions prises.

Établir des procédures de vérification

La vérification : activités, autre que la surveillance, déterminant la validité du plan HACCP et que le système fonctionne selon le plan. L'apport majeur de la science dans un système HACCP centre sur l'identification correcte des dangers, CCP, limites critiques, et procédures de vérification appropriées. Ces processus ont lieu pendant développement, implémentation et maintenance du système HACCP.

Établir des processus d'enregistrement et de documentation

Généralement, les registres maintenus pour le système HACCP doivent inclure :

• Résumé de l'analyse des dangers, incluant justification pour déterminer dangers et mesures de contrôle
• Le plan HACCP
• Liste de l'équipe HACCP et responsabilités assignées
• Description de l'aliment, sa distribution, utilisation prévue, consommateur
• Diagramme de flux vérifié
• Résumé du plan HACCP
• Documentation support : enregistrements de validation
• Enregistrements générés pendant l'opération du plan

CMTC peut aider votre usine agroalimentaire !

Le gouvernement et d'autres organisations scrutent les fabricants alimentaires pour s'assurer qu'ils respectent les normes de sécurité et conformité. Si les pratiques assurant sécurité, qualité, cohérence requièrent un investissement initial, elles paient sur le long terme. Le Food Marketing Institute (FMI) et la Grocery Manufacturers Association (GMA) estiment le coût moyen d'un rappel pour entreprises alimentaires à 10 millions $.

Contactez CMTC aujourd'hui pour découvrir comment nous pouvons vous aider à développer un plan HACCP pour votre entreprise agroalimentaire, et nous fournirons volontiers d'autres services de conseil pour assurer un avenir réussi à votre organisation.