Moderniser l'industrie manufacturière UK : mettre à niveau les systèmes de contrôle obsolètes pour la fiabilité

Résumé : Digitaliser les usines obsolètes — par où commencer

Le problème :
De nombreux fabricants britanniques fonctionnent encore sur des systèmes de contrôle obsolètes — certains vieux de plusieurs décennies, mettant les opérations en risque sérieux de temps d'arrêt non planifiés et de défaillances irréparables.

Le mythe :
On ne peut pas digitaliser tant que tout n'est pas modernisé. Faux. Mais ignorer l'obsolescence ou retarder la digitalisation est un pari que votre entreprise ne peut pas se permettre.

La réalité :

• Systèmes de contrôle obsolètes = fragilité de production
• Les capteurs IoT en ajout ne résolvent pas le problème racine si les systèmes centraux sont dépassés
• L'obsolescence peut devenir le point d'entrée vers un parcours digital évolutif
• Les données temps réel des systèmes d'usine existants offrent des gains rapides et visibles
• Ne tombez pas dans le « purgatoire des pilotes » — planifiez la digitalisation comme une stratégie long terme, à l'échelle de l'entreprise

La solution :
Utilisez la prochaine mise à niveau d'obsolescence comme tremplin pour la transformation digitale. Construisez une feuille de route qui unifie la technologie opérationnelle (OT) et l'IT, priorise vos systèmes les plus vulnérables, et aide à délivrer des gains durables de productivité, durabilité et résilience.

Pouvez-vous digitaliser votre usine UK pendant qu'elle tourne sur un équipement de contrôle obsolète ?

…Et que se passe-t-il si vous ignorez ces deux défis ?

Dans un monde digitalisé à rythme rapide, il est facile de se sentir comme si certaines industries étaient laissées pour compte — surtout quand il y a une croyance que les plug-ins IA peuvent résoudre chaque problème qu'un fabricant a.

Certainement, quand j'écoute les fabricants essayer de tirer le meilleur de leurs usines, je vois la couleur drainer de leurs visages quand il s'agit de contempler la digitalisation de leurs entreprises. Comme défi, je comprends qu'il est intimidant, souvent semblant trop grand ou trop compliqué à contempler.

Vendre l'huile de serpent de l'Industrie 4.0…

Alors pourquoi est-ce ainsi ? Je crois que c'est à cause des gros budgets marketing des vendeurs de logiciels et des influenceurs qui vendent l'huile de serpent de l'Industrie 4.0. Tout cela suggère que, pour réduire les temps d'arrêt et améliorer la productivité, tout le monde devrait acheter de la détection d'anomalies activée par IA et des lunettes de réalité augmentée.

Notre industrie — fournisseurs de technologie et solutions aux usines de fabrication et de process, est partiellement responsable, non seulement pour le sur-marketing de toute la dernière tech mais aussi pour l'utilisation d'un langage qui essaie de nous faire paraître plus intelligents et plus avancés que nos concurrents.

Mais ce n'est pas obligé d'être comme ça…

Dans un paysage de hautes attentes des actionnaires des fabricants (patrons et propriétaires) et un où les coûts et frais généraux ont été si serrés que les gestionnaires opérationnels sont à court d'options pour améliorer la performance de leurs usines.

Alors comment diantre attendons-nous que le responsable ingénierie, responsable automatisation ou directeur des opérations sache où se tourner ? Surtout quand leur personnel d'ingénierie a été réduit et que beaucoup de leur support IT a probablement été externalisé ?

Ajoutez à cela le squelette dans le placard (ou l'armoire électrique !) — des usines tournant sur une technologie obsolète, juste en attente de défaillir…

Quel est l'intérêt d'aller digital si les contrôles d'usine sont archaïques ?

Vous ne serez pas la première entreprise à faire tourner votre usine et machines sur un équipement de contrôle obsolète. Oui, il y a beaucoup de raisons d'aller digital, même si actuellement vos systèmes d'automatisation sont passés leur prime. Mais plus sur cela plus tard. Pour l'instant, parlons de pourquoi l'usine et les machines doivent faire partie de toute stratégie digitale pour les fabricants.

Digitalisation d'usine — chaque cas est particulier… qu'en pouvez-vous tirer ?

Essayer de naviguer le parcours de digitalisation industrielle depuis un départ à l'arrêt est incroyablement intimidant, principalement parce que tout le monde le décrit depuis sa propre perspective et ses exigences et son but signifient souvent des choses différentes pour différentes personnes.

Sous sa forme la plus simple, la digitalisation signifie utiliser des données temps réel pour prendre de meilleures décisions sur comment gérer votre entreprise. Sous sa forme la plus complète, cela peut signifier une entreprise totalement connectée — une où les clients peuvent configurer et sélectionner leurs produits numériquement et votre usine produit efficacement ce produit d'une manière complètement connectée : de la chaîne d'approvisionnement, à la capacité de production, à la construction, inspection, logistique et comptabilité… plus bien d'autres choses à mentionner ici.

Notre avis est que les données pour faire soit l'étape la plus simple du parcours de digitalisation — ou l'entreprise totalement connectée — tournent toutes autour de l'information de process, d'usine et de machine. Des données qui sont, pour la plupart, déjà à l'intérieur de vos systèmes d'automatisation et de surveillance. Mais rarement ces données sont localisées ou stockées où elles peuvent être utilisées efficacement pour prendre des décisions éclairées par les gens ou les systèmes.

La plupart des entreprises que je rencontre font tourner leurs affaires sur des systèmes qui ne partagent pas les données, peuvent avoir des données localement sur une IHM ou un système SCADA — et presque toujours complètent ces données manuellement, en utilisant des tableurs et formulaires dans les rapports hebdomadaires ou mensuels.

Beaucoup de ces entreprises bénéficieraient de données temps réel en un seul endroit facilement partagé avec tous ceux qui en ont besoin — parce que s'ils pouvaient seulement mettre la main et les yeux dessus, ils pourraient très vite améliorer la productivité.

Ils connaîtraient les plus grandes causes d'arrêts ou de temps d'arrêt, ou pourraient réduire les coûts énergétiques en sachant quel équipement tirait le plus de puissance et quand. Ce ne sont que quelques-uns des bénéfices à court terme les plus immédiats et évidents d'entreprendre un parcours de digitalisation.

Est-ce que ça importe si mon équipement de contrôle est vieux ? Je peux ajouter des capteurs supplémentaires pour obtenir les données… non ?

Eh bien, oui — et aussi non. La question que je poserais est : votre directeur financier ferait-il tourner votre comptabilité d'entreprise ou système ERP sur Windows 95 ? Ou votre DSI baserait-il votre cybersécurité sur un équipement tournant sous Windows NT ? Bien sûr que non. Alors pourquoi ignorons-nous le responsable automatisation quand il dit que les contrôleurs ne sont plus disponibles (ou seulement sur eBay, si vous avez de la chance) et qu'il faut investir dans un projet de mise à niveau ?

Oui, vous pouvez ajouter des capteurs supplémentaires aux machines et à l'usine, mais cela doit être soigneusement considéré. Et pourquoi le feriez-vous — si les mêmes données (et plus) sont déjà à l'intérieur des armoires de contrôle de votre usine ? Les capteurs IoT peuvent jouer leur rôle dans une stratégie de digitalisation à l'échelle du site, mais généralement seulement pour compléter un programme plus large ou pour surveiller des équipements distants en isolation.

À quel point est-ce risqué de tourner sur un équipement de contrôle obsolète ?

Nous avons vu d'innombrables exemples où les processus de fabrication sont exécutés sur du matériel et logiciel de système de contrôle qui ne sont pas seulement 10+ ans après leur dernier achat, mais où le client n'a pas non plus gardé de registres et sauvegardes des programmes PLC ou schémas électriques pertinents.

Parfois les PLC sont protégés par mot de passe, signifiant que si le PLC lui-même échoue, tout le système devrait être redessiné depuis zéro — potentiellement nécessitant plusieurs mois de développement et construction.

En effet, seulement l'an dernier j'ai visité un client exactement dans cette situation. Le process était un maillon faible dans 50 % de la fabrication de l'entreprise. Dans une entreprise employant des milliers de personnes, toute défaillance serait catastrophique. Ils faisaient tourner le process sur un PLC très fiable mais plus disponible, sans schémas et sans code source pour le programme PLC. Une recette pour le désastre.

Un autre fabricant dans l'industrie du plastique, il y a seulement quelques années, faisait tourner toute leur production sur des extrudeuses avec des contrôles PCB des années 1990 et Windows 3.11 — sans accès au fabricant de machine, aux designs, ou au logiciel.

Beaucoup trop d'entreprises — des industries de process majeures à l'automobile — s'attendent à faire des réparations au niveau carte pour remettre leurs machines en marche après chaque défaillance. Dans ce cas, pourquoi s'embêter à améliorer votre productivité de 5 %, quand une défaillance de composant unique pourrait vous coûter des semaines ou des mois de production ?

Ce n'est pas obligé d'être soit/soit : « mise à niveau obsolescence » ou « go-digital »…

Ignorer l'un ou l'autre de ces deux points frôle la menace existentielle pour une entreprise. C'est plutôt trop facile de laisser le département automatisation continuer à faire du pompier avec leur équipement de contrôle et reporter tout projet de digitalisation pour une autre année. Mais plus tôt ou plus tard, l'équipement échouera — et l'entreprise se retrouvera laissée pour compte, alors que leurs concurrents investissent dans l'équipement de production et avancent avec leur propre parcours de digitalisation.

Le fait est, même extraire des données de nouveaux systèmes de contrôle peut être difficile — surtout si l'OEM n'a pas été contracté pour fournir l'accès. Ils pourraient simplement ne pas vouloir vous laisser y accéder. Et si l'OEM ou le fournisseur de système de contrôle n'existe plus, vous aurez besoin d'aide spécialisée d'ingénieurs de système de contrôle pour accéder à ses données. Ce n'est rarement simple, mais c'est possible — avec la bonne expérience et l'accès aux outils de développement plus anciens.

Pour sûr, nous défendrions toujours de poser les bonnes questions aux fournisseurs d'équipement avant d'investir davantage. La plupart des fabricants fourniront l'accès aux données sans coût supplémentaire — si vous le demandez au moment de la négociation du contrat.

Faire les deux — mais lequel en premier ?

Mais quand votre équipement est si vieux que vous ne pouvez pas reconstruire ou réparer dans une heure ou deux après une défaillance — parce que les systèmes sont obsolètes et vous n'avez pas accès au logiciel — alors vous devez vraiment vous lancer dans un programme de mise à niveau. Quand vous avez évalué la vulnérabilité de vos actifs, vous pouvez prioriser celui qui a besoin d'être mis à niveau en premier.

Et voici le vrai bénéfice : quand vous regardez à mettre à niveau, pourquoi ne pas utiliser cela comme point de départ pour entrer dans le monde d'une usine intelligente et connectée ?

Éviter l'approche en silos — ou le « purgatoire des pilotes »… les deux knells de la digitalisation d'usine

Si cette route vous attire, prenez garde de ne pas foncer avec une approche en silos pour cocher votre besoin « nous avons commencé notre parcours digital » — où c'est appliqué en isolation à une partie de l'entreprise, pour le bénéfice d'un seul département.

Évitez aussi le « purgatoire des pilotes » — où des projets pilotes sous-pensés, sous-investis n'atteignent jamais leur potentiel dû à un manque de planification long terme, d'engagement au niveau du conseil d'administration et de collaboration entre les équipes du shop floor au top floor. Vous devez considérer votre parcours comme une transformation à l'échelle de l'entreprise et long terme.

Nous préconiserions plusieurs approches pour réussir votre parcours de digitalisation, en tenant compte des implications OT (technologie opérationnelle) et IT de votre business. Cela inclut vous aider à concevoir un réseau sécurisé et une architecture serveur pour vos communications de données OT qui satisfont les besoins des départements automation et IT.

Développer une « feuille de route digitale » pour votre business — une qui encourage la collaboration entre parties prenantes et départements et inclut un plan long terme de priorités, standards et spécifications — assurera qu'un parcours qui commence au bon endroit peut être mis à l'échelle à travers le business au fil du temps. Cela peut vous aider à atteindre des résultats comme améliorer la qualité, la durabilité, la productivité, ou le profit.

Conclusion : Faire de l'obsolescence le catalyseur du succès digital

Les gens devraient être licenciés pour ignorer l'obsolescence — tel est le dommage qu'elle peut faire à une entreprise. Mais du côté positif, un programme de mise à niveau bien géré peut non seulement réduire ce risque à quasi zéro mais aussi être un tremplin pour vos aspirations de digitalisation.

Plus tôt ou plus tard, vous ne pourrez pas ignorer l'obsolescence dans au moins un de vos systèmes. Alors pourquoi ne pas l'utiliser comme catalyseur pour commencer à explorer ce que la digitalisation peut faire pour votre business sur les prochaines années ? Qui sait — vous pourriez même être promu.

FAQ : Digitaliser avec un équipement de contrôle obsolète

Puis-je commencer à digitaliser mon usine si j'utilise encore un équipement d'automatisation obsolète ?
Oui — mais avec prudence. Bien qu'il soit possible d'extraire des données utiles de vieux systèmes, l'obsolescence présente un risque élevé. Une stratégie de mise à niveau par phases qui combine modernisation et digitalisation est l'approche la plus sûre et la plus efficace.

Pourquoi est-ce risqué de tourner sur des PLC et SCADA obsolètes ?
Les systèmes obsolètes ne sont pas supportés, souvent irremplaçables et peuvent manquer de sauvegardes ou documentation. S'ils échouent, la récupération peut prendre des mois. Vous ne feriez pas tourner votre logiciel finance sur Windows 95 — alors pourquoi le tolérer dans l'automatisation ?

Puis-je juste ajouter des capteurs à du vieil équipement pour obtenir des insights de données ?
Parfois, oui. Mais si vos contrôles existants capturent déjà ces données en interne, ajouter des capteurs est inefficace. Pire, cela peut contourner le vrai problème : votre système de contrôle est dangereusement dépassé.

Quel est le meilleur point de départ pour un parcours de digitalisation ?
Commencez par un audit de l'équipement existant et de ses vulnérabilités. Utilisez les prochaines mises à niveau d'obsolescence comme opportunité de construire une stratégie digitale autour de nouveaux contrôles ouverts, activés pour les données.

Quels sont les risques de retarder une transformation digitale ?
Vous risquez d'être laissé pour compte compétitivement, d'encourir des temps d'arrêt plus longs des défaillances d'équipement et de rater des économies d'énergie, productivité et coûts. Beaucoup d'entreprises n'agissent que quand une crise force leur main.

Comment éviter le « purgatoire des pilotes » dans la digitalisation ?
Construisez une feuille de route digitale dès le départ — une qui aligne les parties prenantes à travers les départements, fixe des objectifs et budgets clairs et va au-delà des essais en silos. L'engagement de la direction senior est crucial.

Quelle est une approche intelligente pour équilibrer mises à niveau d'obsolescence et digitalisation ?
Traitez chaque mise à niveau de contrôle comme une étape stratégique. Spécifiez du matériel et logiciel prêts pour l'avenir, supportant des standards ouverts, et vous donnant accès aux données dont vous avez besoin pour une intégration digitale plus large.