Ce qu'il faut considérer lors du choix des pinces

Les opérations de fabrication automatisées sont des écosystèmes finement réglés dans lesquels tous les composants doivent fonctionner en parfaite harmonie. Les préhenseurs utilisés pour saisir et placer, orienter et maintenir les composants ou les produits finis à différents points de la chaîne de production sont essentiels à ce processus.

Les pinces sont disponibles dans de nombreuses tailles et styles, et plusieurs considérations doivent être prises en compte avant de choisir la meilleure pince. Parmi ceux-ci figurent les effets de la saleté, du sable, de l'huile, de la graisse, du fluide de coupe, des variations de température, de la propreté et de l'interaction humaine sur les systèmes d'automatisation.

Les pinces à commande pneumatique sont utilisées dans un pourcentage élevé d'applications et effectuent trois tâches de base :saisir et maintenir un produit ou un composant pendant son transfert ; orientation de la pièce ; et saisir une pièce pendant que le travail est en cours. Ces tâches ne peuvent pas être terminées tant que le bon préhenseur n'est pas choisi pour deux classes générales d'environnements d'exploitation :

• Contaminé : Les contaminants doivent être maintenus hors de la pince pour assurer un fonctionnement sans problème. Des niveaux élevés de saleté, de débris, d'huile et de graisse, ainsi que des variations de température, peuvent affecter le fonctionnement interne du préhenseur.
• Nettoyer : L'accent est mis sur le maintien de quoi que ce soit sur ou dans la pince d'être libéré dans l'environnement de travail. Ceci est courant dans les industries où seules d'infimes quantités de contaminants en suspension dans l'air ou en surface sont autorisées.

L'utilisation d'écrans standard ou personnalisés peut dévier les débris du fonctionnement interne dans un environnement sale, ou aider à garder les confinements internes et la graisse contenus dans un environnement propre.

Les considérations pour toute application de préhension doivent inclure la longueur de doigt appropriée, la force de préhension, la course, le temps d'actionnement et la précision. Dans ce domaine, les mécanismes courants de support de la mâchoire incluent :

• Roulements lisses (contact de surface) : Roulements surface à surface généralement plats et roulements cylindriques (de type douille) qui peuvent résister aux charges d'impact tout en conservant une grande précision.
• Roulements à rouleaux (contact en ligne) : Roulements à rouleaux croisés à faible frottement et roulements Dual V préchargés pour obtenir une grande précision et ajustés au fil du temps pour minimiser le jeu latéral.
• Roulements à billes (point de contact) : Frottement très faible, ce qui les rend parfaits pour les applications de précision et fonctionnant à de faibles pressions de ligne.

Le mode de transmission de puissance doit également être envisagé. Voici quelques exemples :

• Coin double face : Avoir une grande surface pour transmettre la puissance aux mâchoires avec la puissance également répartie entre elles.
• Entraînement direct : Une goupille ou une tige est utilisée pour coupler directement le piston à la mâchoire.
• Géré par came : Transmission de puissance directe et synchronisée et contact de ligne pour envoyer la puissance aux mâchoires.
• Entraînement à crémaillère : Un entraînement synchronisé transmet la force du piston à travers une crémaillère et il n'y a pratiquement aucune usure des pièces d'entraînement.

Il existe également de nombreuses conceptions de doigts et méthodes de préhension à prendre en compte :

• Frottement : Surfaces de contact qui se ferment et s'arrêtent sur la pièce, créant une force de friction qui est utilisée pour maintenir le composant.
• Bercé : Les doigts ont un profil de la pièce, c'est-à-dire rond à rond. Le doigt se ferme et s'arrête sur la pièce avec la force et la forme du doigt générant la force de préhension.
• Encapsulé : Considéré comme le moyen de préhension le plus sûr. Les doigts ont un profil de la pièce, c'est-à-dire rectangle à rectangle.

La performance de tout système de fabrication automatisé est seulement aussi solide et fiable que son maillon le plus faible. Pour s'assurer que le maillon faible n'est pas le préhenseur, un préhenseur approprié doit être spécifié en fonction de sa conception et de la gamme d'options disponibles. Ce n'est que lorsque ces zones sont optimisées que l'opérateur saura que le meilleur préhenseur pour l'application a été sélectionné.