Maîtriser l'impression 3D polymère : technologies, innovations et applications en 2021

Une plongée approfondie dans l'impression 3D polymère : technologies, développements prometteurs, applications et plus.

Alors que les grands groupes chimiques rejoignent désormais le monde de l'impression 3D et que les acteurs historiques font进一步 avancer les capacités de la technologie, l'impression 3D polymère reçoit un formidable coup d'accélérateur.

Pour suivre les derniers développements, nous allons explorer ci-dessous les innovations les plus excitantes en impression 3D polymère et les opportunités offertes par la technologie. Mais d'abord, explorons les techniques courantes d'impression 3D polymère utilisées dans les industries.

Impression 3D Polymère : Les Technologies

Les imprimantes 3D polymère dominent l'arène du matériel d'impression 3D. Elles mènent sur tous les fronts : revenus d'expédition, base installée et nombre de développements dans cet espace.

L'impression 3D polymère était prévue pour générer 11,7 milliards de dollars de revenus en 2020, un chiffre incluant les ventes de matériel, matériaux et pièces imprimées combinées.

Ci-dessous, nous examinons les technologies clés qui propulsent cette croissance.

Polymérisation en cuve

Stéréolithographie

L'émergence de la Stéréolithographie (SLA) dans les années 1980 a marqué le début de l'ère de l'impression 3D. La SLA est une technologie idéale pour produire des pièces esthétiques avec une excellente finition de surface. Grâce à sa précision et haute résolution, les pièces SLA sont principalement utilisées pour des modèles de concept forme/ajustement ou comme modèles maîtres pour applications de moulage.

La SLA repose sur des résines photopolymérisables liquides. Celles-ci sont sélectivement polymérisées par un laser UV couche par couche, solidifiant la résine.

Bien que les pièces SLA offrent une excellente finition de surface, elles tendent à être moins durables que celles produites avec d'autres technologies additives. De plus, comme les matériaux SLA sont sensibles à la lumière UV, leurs propriétés mécaniques peuvent changer par surexposition au soleil, les rendant inadaptées à l'usage extérieur.

Les photopolymères SLA existent en diverses options de couleur et plusieurs matériaux spéciaux (calcinables, durables, haute température, grade médical).

Le choix de matériaux pour la SLA s'élargit constamment. Ces 12 derniers mois, nous avons entendu de multiples annonces sur de nouvelles résines d'impression 3D de la part de Formlabs, Henkel, Zortrax, DSM, et bien d'autres.

Ce qui ressort des actualités récentes, c'est que le développement de résines d'impression 3D a atteint un nouveau niveau : les entreprises sont extrêmement focalisées sur les applications avancées, particulièrement dans les domaines médical, dentaire et ingénierie.

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Extrusion de matière

FDM/FFF

Le Fused Deposition Modeling (FDM), aussi appelé fused filament fabrication (FFF), est l'une des méthodes d'impression 3D les plus populaires pour les usages industriels. Selon le cabinet d'études CONTEXT, les plus gros revenus d'expédition provenaient de cette catégorie de machines en 2020, atteignant près de 150 millions de dollars.

Le FDM est devenu commercialement disponible dans les années 1990, servant de technologie de prototypage abordable et conviviale. Depuis, le FDM a évolué pour offrir plus de fiabilité, précision et choix de matériaux, le rendant adapté à plusieurs applications de production comme les aides à la fabrication.

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Le FDM utilise des filaments thermoplastiques extrudés par une buse sur le plateau d'impression, une couche à la fois. Une des principales limitations des pièces FDM est l'anisotropie, signifiant que leurs propriétés mécaniques ne sont pas égales dans toutes les dimensions spatiales. Cela peut résulter en des pièces plus faibles.

De plus, le FDM a une vitesse d'impression plus lente comparé à d'autres technologies 3D comme SLS ou SLA, le rendant généralement impraticable pour la production en série.

Aujourd'hui, les fabricants disposent d'une variété de filaments FDM, du TPU élastique à l'ABS durable et renforcé et aux matériaux haute performance comme le PEEK. Avec la disponibilité de thermoplastiques de grade production, le FDM est idéal pour produire des produits fonctionnels et durables.

Fusion sur lit de poudre

Frittage Laser Sélectif

Le Selective Laser Sintering (SLS) est un procédé de fabrication additive qui implique la fusion de poudre plastique à l'aide d'un laser puissant. Avec une combinaison de haute précision, vitesse, fiabilité et absence de structures de support, le SLS est utilisé tant pour le prototypage fonctionnel que la production de faibles volumes.

Le SLS utilise généralement des poudres de polyamide (nylon), le PA11 et PA12 étant les deux polyamides les plus couramment utilisés, en plus du matériau TPU flexible.

Cependant, les entreprises ajoutent continuellement de nouvelles offres matériaux. Par exemple, en 2018, Evonik a lancé la première poudre plastique flexible au monde à base de PEBA (polyether block amide) pour SLS.

Le fabricant allemand d'imprimantes 3D EOS a également mis à disposition du PEKK thermoplastique renforcé fibres de carbone pour ses systèmes SLS, en plus de son PEEK certifié. Le nouveau thermoplastique PEKK est censé pouvoir remplacer des pièces en aluminium dans des applications aérospatiales et industrielles.

Notablement, EOS est actuellement le seul fabricant offrant un système SLS capable de traiter des thermoplastiques haute performance comme le PEEK et le PEKK — l'EOS P800.

Historiquement, la technologie SLS a été plus coûteuse à acquérir pour les entreprises (coûtant des centaines de milliers de dollars). Cependant, en 2014, le brevet pour la technologie a expiré, donnant naissance à des alternatives plus abordables, comme l'imprimante 3D de bureau Formlabs Fuse 1.

Multi Jet Fusion

Depuis son introduction sur le marché en 2016, le Multi Jet Fusion (MJF) de HP a ouvert une nouvelle dimension pour la production de pièces fonctionnelles et prototypes de grade industriel.

Comme le SLS, la technologie utilise des poudres de nylon. Cependant, au lieu d'utiliser des lasers, le MJF opère en déposant un agent de fusion sur chaque couche de poudre, qui est ensuite fusionnée par une source de lumière infrarouge.

Comparé au SLS, le MJF offre un flux de travail plus rapide grâce à la station de post-traitement innovante de HP, qui accélère le refroidissement et aide au retrait de la poudre. La série Jet Fusion 300/500 offre également des capacités d'impression 3D en couleur.

Il y a quelques limitations avec le Multi Jet Fusion de HP, par exemple sa sélection de matériaux actuellement limitée (PA11, PA12, PA12 chargé billes de verre).

Cependant, HP promeut un modèle Plateforme Ouverte, encourageant la collaboration avec les développeurs de matériaux. Via cette approche, HP a partenaire avec plus de 50 entreprises, dont Evonik, BASF et Lubrizol, qui travaillent au développement de nouveaux matériaux adaptés à la technologie.

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–Compatibilité AMFG et HP : connectivité des systèmes FA

Jet de matière (Material Jetting)

Le Material Jetting est un procédé d'impression jet d'encre qui implique le dépôt d'un matériau photoréactif liquide sur une plateforme de construction couche par couche. Similairement à la SLA, le Material Jetting utilise des résines, qui se solidifient sous une lumière UV.

Un des avantages clés du Material Jetting est la capacité de combiner deux ou plus photopolymères pendant le processus d'impression, résultant en une pièce aux propriétés hybrides (ex: combiner rigidité et flexibilité). De plus, la technologie est capable de produire des pièces en couleur complète, la rendant idéale pour des prototypes avec un aspect produit final.

Les résines utilisées en Material Jetting sont similaires à celles de la SLA, mais ont une forme moins visqueuse, type encre. Leur coût est aussi généralement plus élevé.

Parmi les limitations de la technologie, les faibles propriétés mécaniques des pièces imprimées rendent les pièces par jet de matière généralement inadaptées aux applications fonctionnelles.

Impression 3D Polymère : Opportunités et Applications

L'impression 3D industrielle avec matériaux polymères débloque une large gamme de possibilités pour les départements production et développement produit. Ci-dessous, nous avons listé les plus marquantes.

Prototypage rapide

Le prototypage reste l'un des domaines d'application principaux pour l'impression 3D polymère. Avec l'évolution des technologies, les prototypes peuvent maintenant être produits beaucoup plus vite, ils sont plus durables et visuellement attrayants.

L'industrie automobile, qui aurait acheté le plus grand nombre d'imprimantes en 2017, est un utilisateur éminent de l'impression 3D polymère pour le prototypage. Ici, toutes sortes de technologies d'impression 3D sont exploitées tant pour la forme/ajustement que pour les tests et validation fonctionnels.

Un exemple est Audi, qui utilise l'imprimante 3D Stratasys J750 PolyJet pour concevoir et valider des pièces comme les caches de feux arrière pour ses automobiles.

En tant que procédé multi-matériaux et couleur complète, l'impression 3D Stratasys PolyJet permet de construire des prototypes physiques avec l'aspect du produit final, simplifiant et accélérant considérablement le processus de développement produit.

Dans le secteur du sport automobile, l'impression 3D est une technologie de référence pour produire des pièces fonctionnelles pour les tests de voitures de course. L'équipe Alfa Romeo Sauber F1, par exemple, utilise intensivement l'impression 3D SLS et SLA pour produire des pièces incluant ailerons avant, conduits de frein, caches de suspension, ainsi que caches moteur, conduits internes et déflecteurs de main pour modèles de voiture en soufflerie.

Outillage plus efficace

L'impression 3D pour l'outillage s'est imposée comme l'une des utilisations les plus prometteuses de la technologie. Des gabarits et fixations aux modèles pour fonderie à cire perdue, l'impression 3D polymère ouvre la porte à des outils plus rapides, moins chers et personnalisés.

Généralement, les entreprises se tournent vers les technologies FDM et SLA pour produire l'outillage en raison de leur relative accessibilité et facilité d'utilisation.

Le constructeur Ford utilise selon les rapports des imprimantes 3D FDM Ultimaker pour créer des outils personnalisés.

Les bénéfices vont au-delà de l'accessibilité. Selon Harold Sears, Technical Leader chez Ford, l'impression 3D « aide les gens à faire leur travail en créant des outils plus ergonomiques pour les opérateurs. C'est peut-être un bénéfice doux mais certainement utile si les opérateurs sont plus heureux et confortables. Ils feront aussi un meilleur travail ce qui n'améliore que la qualité. »

De plus, parfois les matériaux thermoplastiques imprimables 3D disponibles sont même assez résistants pour remplacer des outils métalliques, ce qui simplifie le processus d'assemblage et réduit le coût de l'outil personnalisé.

Applications médicales

L'industrie médicale était l'une des premières adoptantes de l'impression 3D polymère. Aujourd'hui, la technologie a trouvé de nombreux usages dans le secteur, des guides et outils chirurgicaux imprimés en 3D aux répliques d'organes humains pour la planification pré-opératoire.

De plus en plus, l'impression 3D est utilisée pour produire directement des dispositifs médicaux personnalisés, incluant prothèses à faible coût et dispositifs dentaires comme aligneurs et bridges.

Un des secteurs complètement transformés par l'impression 3D est celui des appareils auditifs. Aujourd'hui, plus de 90 % des appareils auditifs sont fabriqués dans le monde باستخدام la technologie d'impression 3D SLA.

Depuis le début de la pandémie, l'impression 3D polymère s'est aussi imposée comme technologie viable pour la production de valves de ventilateurs, lunettes de sécurité, visières de protection et écouvillons de test.

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Produits de consommation personnalisés

Les entreprises de biens de consommation regardent de plus en plus l'impression 3D plastique comme option pour la personnalisation de masse. Comme l'impression 3D ne nécessite pas d'outillage coûteux et intensif en main-d'œuvre et peut créer des objets complexes rentablement, elle permet la production de produits personnalisés adaptés aux consommateurs.

Une marque explorant l'impression 3D est Dr. Scholl's, fournisseur de produits pour le soin des pieds. Elle a partenaire avec l'entreprise technologique Wiivv pour créer des semelles imprimées en 3D sur mesure.

En utilisant la technologie Wiivv Fit, Dr Scholl's offre une app de personnalisation qui cartographie 400 points sur chaque pied de l'utilisateur avec quelques photos de téléphone. Ce processus, qui prend moins de cinq minutes, permet de concevoir puis d'imprimer des semelles aux spécifications exactes des pieds des clients.

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Développements technologiques passionnants en impression 3D polymère

La nouvelle technologie LaserProFusion d'EOS

Annoncée au Formnext 2018, la technologie LaserProFusion d'EOS est une technologie innovante d'impression 3D polymère en développement pour permettre la production additive en série. Le procédé repose sur jusqu'à un million de lasers diodes pouvant atteindre 5 kW de puissance pour imprimer des matériaux plastiques.

Avec cette technologie, le processus de fabrication est dit être dix fois plus rapide, atteignant ainsi le même niveau de productivité que le moulage par injection.

Bien qu'il soit incertain quand le système deviendra commercialement disponible, l'annonce est un nouvel indicateur de l'industrialisation des technologies d'impression 3D.

Photopolymérisation haute vitesse

La photopolymérisation, qui inclut les procédés SLA et DLP, a évolué significativement ces dernières années.

Cette technologie a forgé l'avant-garde comme procédé de fabrication de masse et l'introduction récente de la photopolymérisation haute vitesse n'a fait qu'accélérer cette tendance.

Presque tous les acteurs majeurs de ce domaine ont introduit des systèmes capables d'imprimer des pièces en résine fonctionnelles proches des volumes de moulage par injection.

En 2014, Carbon a introduit sa technologie Digital Light Synthesis haute vitesse, qui a évolué en une imprimante M2 capable d'imprimer à 20 cm/heure.

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En 2016, 3D Systems a dévoilé sa version de SLA haute vitesse automatisée — le système Figure 4. Des données récentes montrent des vitesses d'impression de pièces Figure 4 Production jusqu'à 65 mm/heure, et vitesses de prototypage jusqu'à 100 mm/heure.

D'autres entreprises ont suivi, comme EnvisionTEC (acquis par Desktop Metal), Nexa3D, Origin (acquis par Stratasys) et NewPro.

La vitesse de processus en impression 3D a longtemps été l'un de ses points faibles. C'est particulièrement un obstacle à l'adoption dans les industries pilotées par la production de masse en série, comme l'automobile et les biens de consommation. Dans ces industries, les produits doivent être fabriqués et livrés dans les plus brefs délais pour maintenir l'efficacité de production.

Maintenant, avec les avancées en photopolymérisation haute vitesse, il existe une option viable pour les fabricants voulant imprimer des pièces à plus hauts volumes.

Technologie Augmented Polymer Deposition (APD) de Rize

Éliminer le post-traitement est un rêve de longue date dans l'industrie de l'impression 3D — et la technologie de Rize promet d'éliminer ces points de douleur. Le fabricant d'imprimantes 3D basé aux US a développé sa technologie hybride Augmented Polymer Deposition (APD), qui combine extrusion de matière et jet d'encre.

Cette combinaison permet l'impression de structures de support qui peuvent être facilement retirées à la main une fois l'impression terminée, sans besoin d'opérations de post-traitement supplémentaires.

La technologie APD a été utilisée pour créer des pièces isotrope, couleur complète, de résistance industrielle pour prototypage, outillage et applications de production.

L'an dernier, l'entreprise a aussi introduit une nouvelle fonctionnalité, permettant aux utilisateurs d'imprimer en 3D des informations sécurisées, comme un QR code ou code-barres, sur une pièce grâce à la technologie. Cela permettrait, par exemple, à un ingénieur de stocker numériquement toutes les informations pour une pièce spécifique, maintenant un inventaire digital.

Impression 3D FDM grand format de BigRep

Un des obstacles majeurs à l'adoption plus large du FDM pour applications industrielles est la taille de l'enveloppe de construction. C'est une barrière que l'entreprise allemande BigRep tente répétitivement de surmonter avec sa gamme incroyablement grande et hautement capable d'imprimantes 3D.

Au Formnext 2018, BigRep a dévoilé deux imprimantes 3D de nouvelle génération — la BigRep PRO (1005 x 1005 x 1005 mm) et BigRep EDGE (1500 x 800 x 600 mm) — orientées usage industriel.

Les deux systèmes sont équipés de la technologie propriétaire Metering Extruder Technology (MXT), qui les distingue des autres options grand format. Cette nouvelle technologie d'extrusion fournit une séparation claire entre l'alimentation filament, la fusion et l'extrusion, permettant des vitesses d'impression plus rapides avec plus de précision et qualité. Par exemple, la BigRep PRO offrirait cinq fois le débit filament et trois fois le débit d'extrusion moyen, comparé aux autres machines FDM du marché.

Le MXT est optimisé pour travailler avec des matériaux de grade professionnel comme ASA/ABS et nylon que BigRep produit en collaboration avec le groupe chimique allemand BASF.

Notablement, la BigRep PRO intègre des systèmes de commande CNC et entraînements Bosch Rexroth à la pointe, permettant des capacités IoT et de traitement de données. Cela aidera ultimement à accélérer l'intégration de l'imprimante dans la vision Industrie 4.0.

Plus sur ce sujet : 4 Applications impressionnantes de l'impression 3D grand format

Technologie STEP d'Evolve

De plus en plus de fabricants d'imprimantes 3D visent la production de masse, et la spin-off de Stratasys, Evolve Additive Solutions, ne fait pas exception.

Après près d'une décennie de développement, l'entreprise a dévoilé sa nouvelle technologie de vitesse de production « STEP » (pour Selective Toner Electrophotographic Process) pour polymères l'an dernier.

Le procédé STEP d'Evolve offre une approche novatrice de la production en volume avec la fabrication additive, notamment parce qu'il est dit être 50 fois plus rapide que les technologies d'impression 3D les plus rapides disponibles.

De plus, l'entreprise affirme que la technologie est capable de produire des pièces avec une qualité comparable à celles faites par méthodes conventionnelles, et pas seulement en termes de finition esthétique, mais aussi de résistance. De plus, la technologie STEP offre des capacités d'impression multi-matériaux et couleur complète.

Bien qu'Evolve soit encore à deux ans de la commercialisation, leur technologie sera à surveiller.

SAF de Stratasys

Le pilier de l'industrie de l'impression 3D, Stratasys, continue aussi d'accroître sa présence dans le domaine en expansion rapide des systèmes d'impression 3D de grade production. L'entreprise vient de présenter la future gamme d'imprimantes 3D basées sur la fusion sur lit de poudre (PBF).

La nouvelle plateforme de production H Series sera alimentée par la technologie Selective Absorption Fusion (SAF) spécialement conçue pour répondre aux besoins de la fabrication en volume.

SAF est un procédé d'impression 3D à base de poudre. Cependant, alors que le SLS utilise un laser pour fusionner sélectivement les particules polymères, le SAF fait quelque chose de totalement différent.

Le SAF utilise un rouleau contre-rotatif pour déposer les couches de poudre sur le lit d'impression, puis des têtes d'impression déposent sélectivement un fluide absorbant pour former la couche de la pièce. La couche imagée est fusionnée en faisant passer une lampe IR sur toute l'étendue du lit d'impression, causant la fusion des régions sélectionnées.

Ce qui est bon avec ce nouveau procédé, c'est qu'il offrira selon les rapports une haute vitesse d'impression et scalabilité. La disponibilité commerciale des imprimantes 3D basées sur la technologie SAF est actuellement attendue au troisième trimestre 2021.

Si le SAF de Stratasys tient ses promesses, il pourrait devenir une alternative viable aux procédés SLS et Multi Jet Fusion établis.

Tendances de l'impression 3D polymère

Consolidation du marché de l'impression 3D polymère

L'industrie de la fabrication additive a vu une vague d'acquisitions et fusions ces six derniers mois, dont beaucoup dans le secteur polymère FA.

Si l'activité M&A n'est pas nouvelle dans l'espace FA, les annonces récentes ont quelque chose de significatif en commun : le focus production.

Voici quelques points forts des récents mouvements M&A en impression 3D polymère :

• En septembre 2020, Covestro a annoncé son intention d'acquérir la ligne d'activité DSM Resins & Functional Materials, incluant DSM Additive Manufacturing.
• En décembre 2020, Stratasys a annoncé l'acquisition d'Origin.
• En janvier 2021, Desktop Metal a annoncé son intention d'acquérir EnvisionTEC.

C'est encourageant de voir des entreprises se regrouper pour renforcer leurs offres et présenter des solutions convaincantes pour la production FA industrielle.

Ce désir d'élargir les portefeuilles procédés et matériaux pour inclure plus d'options depuis une source unique opérant via un réseau de distribution unique permettra de répondre à bien plus de demandes clients.

Le faire à grande échelle, avec un focus sur la répétabilité et la fiabilité, est un pas majeur en avant pour l'impression 3D polymère.

Utiliser du plastique au lieu du métal

La réduction de poids est un objectif particulier pour certaines industries comme l'aérospatial et le sport automobile. Alléger un avion ou un véhicule aide à réduire la consommation de carburant et optimiser la performance.

Bien que ces industries s'appuient généralement sur des solutions d'allègement métal pour réduire le poids, les récentes avancées en matériaux d'impression 3D polymère offrent des opportunités excitantes. La capacité d'imprimer en 3D des thermoplastiques haute performance comme carbone-fibre, ULTEM et PEEK peut signifier que les métaux peuvent être remplacés par des plastiques dans certaines applications.

Selon une analyse, remplacer des supports d'avion en aluminium par des alternatives en PEEK peut résulter en une réduction de poids de 5 % à 9 %, ce qui peut avoir un impact considérable sur la consommation de carburant d'un avion.

Remplacer une pièce métal par du plastique imprimé en 3D peut aussi être bénéfique pour accélérer le processus de maintenance. Un bureau de services a utilisé le thermoplastique Stratasys FDM Nylon 12CF chargé carbone pour fabriquer un remplacement pour une pièce machine métallique. L'impression 3D de la pièce de rechange a résulté en un composant supérieur, produit bien plus vite que son homologue fabriqué conventionnellement.

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Points à considérer lors de l'adoption de l'impression 3D polymère en interne

Durabilité

Le recyclage et la réutilisation des matériaux d'impression 3D polymère est un facteur important à considérer lors de l'adoption de la FA polymère en interne.

Dans l'impression 3D à base de filament, le recyclage est courant, de nombreuses entreprises produisant des filaments plastiques à partir de plastique recyclé.

Cependant, bien que les thermoplastiques, comme le filament, puissent être faciles à recycler en les refondant simplement, les plastiques thermodurcissables ne peuvent pas être refondus, ce qui signifie qu'ils ne peuvent pas être recyclés.

Dans l'impression 3D polymère à base de poudre, la réutilisation de poudre n'est pas non plus entièrement simple. Dans la plupart des cas, vous devrez mélanger de la poudre « utilisée-mais-non-fusionnée » avec environ 50 % de poudre vierge, pour qu'elle puisse être réutilisée. Pour certaines poudres haute performance comme le PEEK, le taux de rafraîchissement est drastiquement réduit et, dans certains cas, aucune poudre excédentaire ne peut être réutilisée.

Comment imprimer durablement avec des matériaux d'impression 3D polymère ? Une façon est de minimiser les déchets par de meilleurs designs. De plus, assurez-vous de contacter votre centre local de déchets ou recyclage pour voir s'ils ont la capacité d'éliminer les polymères imprimés en 3D en toute sécurité.

Plus sur ce sujet : Quelle est la durabilité de l'impression 3D industrielle ?

Post-traitement

Les processus de retrait, comme le retrait de supports, de résine ou de poudre, sont les opérations de post-traitement les plus couramment employées en impression 3D polymère. Ils sont généralement effectués manuellement, ce qui prend beaucoup de temps et de ressources en main-d'œuvre.

Complexifiant davantage cette étape, le fait que vous puissiez vouloir utiliser plusieurs technologies d'impression 3D, chacune avec ses propres exigences de post-traitement.

Pour améliorer les opérations de post-traitement, des entreprises comme Rösler, PostProcess Technologies, AMT et DyeMansion développent des solutions pour aider les utilisateurs FA à rationaliser le post-traitement.

Actuellement, la plus grande tendance est la création de solutions de post-traitement de bout en bout, couvrant le tri, le retrait de matière et le dépoudrage, le lissage et la teinture, et l'inspection.

Lors de l'adoption de l'impression 3D polymère, comprendre les exigences de post-traitement est impératif. Un post-traitement non optimisé peut ajouter beaucoup de coûts aux opérations d'impression 3D, ce qui peut et doit être évité par l'automatisation.

Gestion de workflow

L'adoption de l'impression 3D polymère en interne nécessitera aussi de considérer des approches pour gérer les opérations, comme la gestion des commandes, le calcul des coûts, la planification de production, la gestion des stocks, etc.

De nombreuses entreprises aujourd'hui s'appuient soit sur des solutions initialement développées pour la fabrication traditionnelle, soit développent leur logiciel en interne. Chaque approche mène souvent à un workflow en silos, manquant de visibilité et ne pouvant pas être facilement scalé.

Pour ne pas tomber dans le piège d'un workflow inefficace et non scalable, une bonne pratique est d'implémenter des solutions de gestion de workflow et d'exécution de fabrication qui ont été développées avec les exigences de l'impression 3D à l'esprit.

Plusieurs options sont disponibles sur le marché aujourd'hui mais peu offrent des solutions de bout en bout couvrant tout le workflow d'impression 3D.

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L'avenir de l'impression 3D polymère

Des modèles de concept réalistes aux prototypes robustes, outils ergonomiques et pièces finales fonctionnelles, les opportunités créées par l'impression 3D polymère sont immenses.

Bien que certains défis restent à surmonter, comme l'élargissement de la sélection de matériaux et l'assurance de la réduction des coûts matériaux, les développements en cours en impression 3D polymère aideront les entreprises à récolter davantage les bénéfices de la technologie.

Alors que l'industrie FA dans son ensemble, et l'impression 3D polymère en particulier, se dirige vers la production de pièces finales, nous voyons les composites imprimables 3D et thermoplastiques haute performance gagner une traction accrue.

Bien que l'impression 3D polymère ne remplacera pas les procédés conventionnels, la technologie améliorera certainement les capacités de fabrication actuelles, débloquant davantage d'applications industrielles avancées.

Vous cherchez plus d'insights sur l'impression 3D polymère ? Consultez les articles ci-dessous :

Stéréolithographie & Digital Light Processing : Où en sommes-nous aujourd'hui ?

FDM Impression 3D : Où en sommes-nous aujourd'hui ?

L'évolution du SLS : Nouvelles technologies, matériaux et applications