EconCore et MEAF collaborent sur des cœurs en nid d'abeille thermoplastiques continus avancés

EconCore (Louvain, Belgique) progresse dans le développement de nouveaux cœurs en nid d'abeille continus tout-thermoplastique. Ces avancées font suite à l'installation d'une ligne d'extrusion et de formage à l'échelle laboratoire dans ses installations R&D à Louvain, Belgique.

Au cœur de la ligne se trouve un extrudeur 50 mm spécialement conçu, construit par MEAF (Yerseke, Pays-Bas), équipé d'une filière à feuille 500 mm réalisée par le spécialiste des filières plates EMO Extrusion Molding (Micheldorf, Autriche).

Les structures en nid d'abeille EconCore sont produites à partir d'une seule feuille thermoplastique continue grâce à la technologie brevetée ThermHex de l'entreprise. Celle-ci implique une séquence d'opérations de thermoformage, pliage et collage. La taille des alvéoles, la densité et l'épaisseur des nids d'abeille peuvent être modifiées par de simples ajustements matériels et/ou de paramètres de process. Le process permet le collage en ligne de parements solides sur une ou les deux faces du nid d'abeille, pour créer un panneau composite fini économique.

Avant l'installation du nouvel extrudeur dédié, EconCore menait ses développements de nid d'abeille à partir de feuille déroulée d'une bobine. « Désormais que nous pouvons produire notre propre feuille en ligne, nous avons plus de flexibilité dans nos opérations et il est évidemment bien plus facile d'apporter des modifications aux formulations matériaux », explique Wouter Winant, directeur technique de l'entreprise.

EconCore et MEAF ont collaboré étroitement sur la conception de l'extrudeur laboratoire, capable également de traiter polyoléfines, bioplastiques et thermoplastiques haute performance tels que polycarbonates, polyamides et polyphénylène sulfure.

Winant précise : « C'est une configuration atypique, mais cruciale pour notre travail de développement. EconCore a déjà des licenciés dans le monde produisant des nids d'abeille continus et des stratifiés à cœur nid d'abeille en polyoléfines – principalement polypropylène – et nous entendons continuer à affiner la technologie de process pour ces matériaux. La nouvelle ligne vise partly cet objectif. Simultanément, nous étendons le potentiel de la technologie ThermHex en l'ouvrant aux thermoplastiques aux performances mécaniques et thermiques supérieures – ce que nous appelons les HPT. Normalement cela nécessiterait un second extrudeur, car les caractéristiques de process des polyoléfines diffèrent nettement de celles des HPT. Mais avec cet extrudeur conçu sur mesure, nous avons déjà obtenu d'excellents résultats sur une dizaine de polymères différents. »

L'extrudeur MEAF possède un canon 50 mm accueillant une vis au rapport L/D de 34:1, typique pour les polyoléfines. Il dispose toutefois d'une bonne capacité de chauffe, chacune de ses cinq zones étant dotée de 5,8 kW. Malgré sa puissance élevée, l'extrudeur est très économe en énergie. Un sécheur 600 L pour matériaux hygroscopiques est intégré au système de production. Le débit maximal de l'extrudeur est d'environ 150 kg/h.