Optimiser l'efficacité du transfert avec une cellule robotisée

Les opérations à l'échelle industrielle nécessitent des solutions à l'échelle industrielle. L'un d'eux est fourni avec de la poudre et d'autres formes de revêtement où l'efficacité du transfert est essentielle.

L'efficacité de transfert est généralement définie comme le rapport entre le matériau de revêtement qui adhère à un objet et le poids total du revêtement utilisé dans un intervalle de traitement. Celui-ci est généralement exprimé en pourcentage. Par exemple, si seulement la moitié du revêtement parvient sur la pièce en cours de traitement, cela pourrait être considéré comme une efficacité de transfert de 50 %. Plus il y en a sur la pièce, plus ce pourcentage est élevé.

Là où l'efficacité du transfert est importante

Pour plusieurs raisons, l'efficacité de transfert du revêtement en poudre peut ne pas avoir besoin d'être particulièrement élevée. Certaines cabines de revêtement en poudre permettent la récupération du matériau, bien que les changements de couleur puissent entraîner une contamination qui compromet en fin de compte l'ensemble de l'effort de récupération du matériau.

Et c'est là que le défi devient percutant. Même pour un atelier de revêtement en poudre moyen, il n'est pas rare de dépenser 1 million de dollars ou plus par an en poudre. Si au sein de cette dépense, 50% ou plus du matériel est gaspillé, cela peut être incroyablement lourd pour une petite ou moyenne entreprise.

Lorsque nous considérons les grands ateliers qui peuvent exécuter 2 ou 3 équipes sur plusieurs lignes, 6 ou même 7 jours par semaine tout au long de l'année - ces environnements de production de niveau entreprise peuvent dépenser des dizaines de millions ou plus pour le revêtement de formes de pièces complexes où la mise en cage et les défis de ciblage uniques font des déchets de poudre un coût énorme. Souvent, le plus gros coût de la poudre est simplement de trouver suffisamment de main-d'œuvre qualifiée pour obtenir suffisamment de matériau sur la pièce.

Qu'est-ce qu'une bonne efficacité de transfert

Une bonne efficacité de transfert est généralement considérée comme étant de 65 % et plus. Cela est dû à plusieurs facteurs, notamment la nécessité de pulvériser sur les zones de mise en cage de Faraday afin de garantir qu'un revêtement suffisant puisse adhérer à la pièce. En règle générale, la poudre en tant que matériau peut être un peu moins chère que la peinture - en particulier les peintures industrielles spécialisées - de sorte que ceux qui utilisent un revêtement en poudre dans la fabrication sont capables de pulvériser plus généreusement et moins précisément qu'ils ne le pourraient pour la peinture conventionnelle.

Cela étant dit, une efficacité de transfert élevée est toujours plus souhaitable dans le sens où plus de poudre sur la cible est meilleure. Le défi devient à nouveau que si trop de poudre est déposée sur les pièces cibles, alors de l'argent est gaspillé pour chaque livre de poudre qui dépasse ce qui est requis par le client ou le processus de production global.

L'efficacité globale du transfert peut être améliorée en augmentant la tension ou en améliorant la mise à la terre de votre opération ainsi qu'en améliorant la conception globale ou le « traitement par lots » qui optimisent le fonctionnement de votre processus de revêtement en fonction de la forme de vos pièces, mais ces améliorations spécifiques peuvent varier en fonction de les spécificités d'une production. Pour en savoir plus sur la façon d'améliorer les principes fondamentaux de votre cabine de revêtement en poudre, le Powder Coating Institute peut être l'une des meilleures ressources disponibles !

Comment se fait le revêtement en poudre aujourd'hui

Le revêtement en poudre se fait aujourd'hui par deux moyens principaux :des systèmes portatifs à entraînement par pot sous pression et des cabines automatisées utilisant des convoyeurs aériens, des bras alternatifs et un changement de couleur rapide ou des ajouts de récupération rapide.

Pour le revêtement manuel, le processus peut être difficile en ce sens que les travailleurs doivent porter un équipement de protection car l'inhalation de revêtement en poudre est essentiellement toxique, tandis que ledit équipement peut également réduire l'opportunité ou la précision d'effectuer un travail de revêtement en poudre manuel. Deuxièmement, l'équipement utilisé doit être sûr dans les limites de la présence humaine et repose essentiellement sur une pression et un volume de revêtement inférieurs avec un besoin plus important de se reposer sur des points chauds ou des cages de Faraday.

En ce qui concerne les systèmes automatisés, un volume plus élevé et une distribution plus large des revêtements sont réalisables grâce à des bras automatisés qui ont une sortie constante 24h/24 et 7j/7. La maintenance de ces systèmes est minime, mais la précision selon des pièces de forme unique ou des pièces avec des cavités variées peut être un défi. Dans ce contexte, de nombreux fournisseurs fournissent toujours des systèmes avec des écrans lumineux ou d'autres composants de vision qui peuvent surmonter les limites de certaines nuances de pièces, et bien que ceux-ci puissent fonctionner dans des domaines spécifiques ou pour la plupart des besoins des fabricants, de nombreux fabricants peuvent toujours revenir au revêtement manuel ou retouchez les pièces défectueuses.

Comment un système robotique peut vous aider

Un système robotique peut aider à améliorer le revêtement en poudre à la fois en termes d'efficacité de transfert et de réduction des surcouches inutiles en ciblant mieux le revêtement en fonction de la forme d'une pièce. Si, par exemple, 35 % du revêtement sont perdus à cause du mélange et que 15 ou 20 % supplémentaires peuvent être perdus à cause du revêtement, les économies réalisées en réduisant ces pertes de 50 % respectivement peuvent s'élever à des centaines de milliers de dollars par an, même pour les la plus petite production de revêtement en poudre.

Le défi de l'intégration de la robotique, cependant, est que chaque robot a besoin d'une programmation et d'un gabarit spécifiques afin d'être efficace pour des pièces individuelles. Pour les fabricants de masse ou ceux qui travaillent avec des revêtements hautement spécialisés et coûteux avec un très faible mélange de pièces, cela pourrait permettre à certains de bénéficier de la robotique. Cependant, le vrai défi ici est que la plupart des vernisseurs qui utilisent BEAUCOUP de revêtements ont beaucoup de pièces différentes à traiter, ce qui signifie que la robotique traditionnelle n'a peut-être pas vraiment la réponse qu'elle recherche.

Pourquoi la robotique autonome est la prochaine étape

La robotique autonome est différente car elle repose sur le concept selon lequel un robot peut être programmé automatiquement, en temps réel, sur la base d'instructions simples ou de paramètres pilotés par le fabricant. Dans ces circonstances, les robots autonomes sont capables de s'adapter aux variations de formes de pièces dont ils ont le plus besoin sans compromettre la cohérence, la fiabilité ou la précision de sortie pour lesquelles les robots sont généralement connus.

Dans cet esprit, il est important que les vernisseurs prennent en compte l'ampleur réelle de leurs besoins. S'il s'agit simplement d'un ou deux robots sur une seule ligne de production, l'autonomie pour les alimenter et économiser ces centaines de milliers (ou plus) par an peut en fait être moins chère que vous ne le pensez.

Omnirobotic fournit une technologie robotique autonome pour les processus de pulvérisation et de finition. Son approche révolutionnaire Shape-to-Motion™ peut VOIR les pièces, PLANIFIER un programme unique et l'EXÉCUTER en temps réel avec les marques de robots industriels existantes. Consultez notre calculateur de remboursement pour savoir si une cellule robotique autonome pourrait vous convenir.