Composants clés d'une ligne de production d'acier moderne

L'acier est un alliage produit par l'ajout de plusieurs éléments d'alliage au fer en fusion. Ceci est généralement réalisé en utilisant l'un des deux procédés suivants, à savoir les procédés de fabrication d'acier basique à l'oxygène (BOS) ou de four à arc électrique (EAF). Le procédé BOS est généralement utilisé pour produire de l'acier à partir de fonte riche en carbone, tandis que le procédé EAF est principalement utilisé pour traiter l'acier à partir de ferraille. L'étape suivante dans toute ligne de production d'acier typique est le processus de formage intermédiaire, au cours duquel l'acier fondu est transformé en produits intermédiaires tels que des tôles, des lingots et des barres. Cette étape accélère le processus final de production de produits finis en acier en transformant l'acier en produits de stock dont les tailles et les formes facilitent le formage final.

Les différentes qualités d’acier couramment utilisées représentent l’une des familles de matériaux les plus utilisées au monde. Ces produits sont fabriqués en ajoutant des éléments d’alliage tels que le carbone, le chrome et le vanadium au fer fondu. L'alliage du fer brut constitue généralement la première étape de toute chaîne de production d'acier et est réalisé à l'aide de procédés BOS ou EAF. Le procédé BOS consiste à faire fondre de la fonte brute, une forme riche en carbone de minerai de fer partiellement traité, dans une cuve réfractaire recouverte de matériaux de base tels que des oxydes de calcium et de magnésium. Au cours du processus, de l'oxygène est soufflé à travers le métal en fusion, réduisant ainsi la teneur en carbone pour produire de l'acier à faible teneur en carbone.

Le procédé EAF est principalement utilisé dans une chaîne de production d'acier pour produire de l'acier à partir de ferraille et utilise la chaleur générée par un arc électrique à fort courant qui passe entre les électrodes placées dans le foyer du four avec une charge de ferraille. Lorsque la charge a fondu, des scories sont introduites qui séparent les impuretés du métal en fusion. Ces éléments sont les mêmes bases que ceux utilisés pour garnir la cuve réfractaire BOS, à savoir l'oxyde de calcium et de magnésium. Des éléments d'alliage supplémentaires tels que le vanadium, le chrome et le tungstène sont également ajoutés à la charge fondue au cours de cette étape de la chaîne de production d'acier. Lorsque la chimie de l'acier est correcte, le matériau fondu est extrait pour former des lingots et des produits intermédiaires.

La production de stocks intermédiaires constitue généralement la dernière étape de toute chaîne de production d'acier primaire. Ici, l'acier est transformé en une variété de produits tels que des barres, des tôles et des lingots, qui sont dimensionnés et façonnés pour accélérer la fabrication de produits finaux spécifiques. Cette étape garantit qu'un minimum de formage est requis lorsque les produits finaux sont laminés, extrudés ou forgés.

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