Le moulage sous pression (die casting) : procédé de coulée métal haute pression

Principes du die casting

Le moulage sous pression (die casting) est un procédé où divers métaux sont coulés depuis l'état fondu dans un moule. Ces moules sont appelés « dies » en fonderie. Le moule est rempli de métaux généralement non ferreux, comme le zinc et l'aluminium. Le remplissage se fait sous haute pression pour assurer que la densité de la pièce moulée atteigne le niveau souhaité.

Processus détaillé

Le métal est injecté dans une cavité spécifique qui a été créée, puis usinée pour former deux demi-moules en acier opposés. Après refroidissement, la pièce est démoulée, puis ébavurée ou polie pour obtenir un produit aux spécifications exactes.

Évolution et paramètres techniques

Le procédé a évolué pour devenir plus efficient, tant en production qu'en réduction des rebuts. Lors de l'injection, la pression varie entre 1 500 psi (≈103 bar) et plus de 25 000 psi (≈1 724 bar). Cela assure le remplissage complet et constant du moule. Le terme « shot » (coup) désigne chaque injection de moule, car il peut y avoir plusieurs moules dans un ensemble, et plusieurs pièces produites par coup.

Applications et matériaux privilégiés

Le die casting produit depuis longtemps des pièces métalliques durcies comme les moteurs. D'autres articles : poêles en fonte, pièces automobiles. Ce procédé permet de produire des pièces de pratiquement toute taille et forme, selon le moule. Virtuellement toute pièce nécessaire peut être coulée depuis presque n'importe quel métal. L'aluminium est l'un des plus populaires : point de fusion bas et facilité d'usinage en font un matériau aisé à travailler, réduisant les coûts de production.

Contexte industriel

En raison du coût initial élevé des équipements et de l'installation, la plupart des sites industriels pratiquant le die casting le font à grande échelle. C'est particulièrement vrai dans l'automobile, où la majeure partie des moteurs est constituée de pièces moulées.