Le Lean Manufacturing expliqué :augmentez l’efficacité, réduisez les déchets et maximisez la production

Depuis qu’Henry Ford a inventé la chaîne de montage, les innovateurs industriels se sont constamment concentrés sur l’amélioration grâce à diverses stratégies de fabrication. Le Lean Manufacturing est une stratégie de fabrication qui vise à produire un niveau de production élevé avec un minimum de stocks.

À l'origine une méthodologie japonaise connue sous le nom de système de production Toyota conçue par Sakichi Toyoda, la fabrication au plus juste consiste à placer de petits stocks de stocks à des endroits stratégiques autour de la chaîne de montage, plutôt que dans des entrepôts centralisés. Ces petits stocks sont appelés kanban, et l'utilisation du kanban réduit considérablement les déchets et améliore la productivité dans l'usine.

En plus d'éliminer le gaspillage, la fabrication allégée cherche à fournir une qualité optimale en intégrant une méthode selon laquelle chaque pièce est examinée immédiatement après la fabrication et, en cas de défaut, la chaîne de production s'arrête afin que le problème puisse être détecté le plus tôt possible. La méthode Lean a de nombreux points communs avec la stratégie Total Quality Management (TQM). Les deux stratégies responsabilisent les travailleurs sur la chaîne de montage, dans la conviction que ceux qui sont les plus proches de la production ont la plus grande connaissance du fonctionnement du système de production.

Dans un système de production Lean, les fournisseurs livrent quotidiennement de petits lots et les machines ne fonctionnent pas nécessairement à pleine capacité. L’un des principaux objectifs des systèmes Lean est d’éliminer le gaspillage; c'est-à-dire que tout ce qui n'ajoute pas de valeur au produit final est éliminé. À cet égard, les stocks importants sont considérés comme un type de déchet dont le coût est élevé. Un deuxième objectif majeur consiste à responsabiliser les travailleurs et à prendre les décisions de production au niveau le plus bas possible.

De plus, la gestion de la chaîne d’approvisionnement prend une grande importance dans la fabrication au plus juste, et un partenariat étroit avec les fournisseurs est nécessaire; cela facilite le flux rapide des produits et des pièces vers l’atelier.

Les stratégies de production Lean peuvent économiser des millions de dollars et produire d’excellents résultats. Les avantages incluent des délais de livraison réduits, des temps de configuration réduits, des dépenses d'équipement réduites et, bien sûr, des bénéfices accrus. Cela donne au fabricant un avantage concurrentiel en réduisant les coûts et en augmentant la qualité, et en lui permettant d'être plus réactif aux demandes des clients.

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• Institut Lean Enterprise

Choix des éditeurs

Commentaires de discussion

Par anon974100 — Le 15 octobre 2014

Il est triste de voir autant d'articles sur les soi-disant mises en œuvre Lean qui ont mal tourné ou qui sont perçus comme visant uniquement à supprimer des emplois. Je suis directeur d'usine depuis plus de 20 ans. J'ai fait mes armes dans une entreprise automobile japonaise de premier plan qui m'a enseigné les principes de base du Lean et j'ai travaillé en étroite collaboration au fil des ans avec d'excellents professeurs.

Je n'ai jamais licencié un employé depuis plus de 20 ans en mettant en œuvre des outils Lean sur le lieu de travail. J'utilise ces employés excédentaires pour mener des initiatives plus Lean et par attrition normale (les gens quittent ou violent la politique de l'entreprise). Nous n'embauchons tout simplement pas, mais comblons ces postes avec les membres de l'équipe restreinte.

Ma dernière usine que j'ai reprise n'a réalisé un bénéfice que de 114 000 $ en 2012, et ils envisageaient de la fermer. Au cours de ma première année complète en tant que directeur d'usine et en mettant en œuvre les principes Lean, nous avons réalisé un bénéfice net de près de 26 millions de dollars. Cela a sauvé l’usine et plusieurs centaines d’emplois bien rémunérés. Nous sommes en bonne voie cette année pour dépasser le bénéfice net de l’année dernière. Ne sous-estimez pas la valeur du Lean Manufacturing lorsqu’il est correctement mis en œuvre !

Par anon944787 — Le 9 avril 2014

Qu’est-ce que le débit ?

Par anon332146 — Le 27 avril 2013

En tant que responsable mettant en œuvre le Lean dans un secteur d’une usine de fabrication, j’ai des employés satisfaits et prêts à accepter ce changement. Le problème est que j'ai maintenant trop d'employés. Mon patron veut que je déplace les employés vers un autre domaine qui ne met pas en œuvre le Lean. Evidemment, les salariés ne souhaitent pas aller dans ce nouveau quartier car ils sont heureux là où ils sont. Le risque est la surproduction (gaspillage), l'insatisfaction des employés si quelqu'un est déplacé et le retour aux « anciennes méthodes », et mon patron me met sous pression pour déplacer les employés. Il n’y a aucun risque que les salariés soient licenciés. Quels sont les protocoles Lean sur ce sujet ?

Par anon326680 — Le 23 mars 2013

Je travaille pour une grande entreprise de télécommunications au Royaume-Uni et des méthodes de travail Lean sont mises en œuvre. Je trouve la formation Lean et les idées qu'elle produit très intéressantes, même si elles occupent probablement plus de 30 % de mon temps. Ma productivité a donc chuté et mes heures de travail se sont allongées pour que je puisse accomplir mon travail. Il s’agit normalement d’une compensation non rémunérée, donc les heures que l’entreprise me doit ont considérablement augmenté.

Je travaille dans la section support informatique de cette entreprise de télécommunications et il est très rare que je trouve les idées Lean bénéfiques. Les avantages informatiques pour les grandes entreprises résident dans l'adaptation rapide des nouvelles technologies produites par les sociétés de production telles que HP, etc., etc. Certaines des défaillances majeures des systèmes bancaires et informatiques récemment observées en Europe sont, je crois, dues à l'application de ces techniques Lean à des départements qui soutiennent plutôt que produisent.

Lean =utopie de l’entreprise ?

Par anon321440 — Le 22 février 2013

Dans un environnement Lean idéal, les employés ne perdent pas leur emploi, le potentiel de productivité est libéré et la qualité s'améliore. Malheureusement, dans la plupart des entreprises américaines d’aujourd’hui, cela est très peu vrai. Notre reconditionnement automobile se développe en une division de produits et tout ce qui intéresse vraiment la haute direction, c'est le nombre de têtes qui peuvent être coupées.

En tant que connaisseur des finances, si les primes des dirigeants avaient été réduites de 10 pour cent l'année dernière, l'augmentation du salaire horaire des travailleurs aurait pu être doublée ! Je commence à penser qu’OWS n’a peut-être pas complètement tort !

Par anon279333 — Le 12 juillet 2012

L'entreprise de mon mari a mis en place l'usinage Lean et c'est devenu une horreur pour lui. Ils ont licencié la plupart de leurs employés et ont acheté une machine pour effectuer la plupart de leurs usinages.

Maintenant, mon mari doit travailler 45 à 50 heures par semaine debout dans une petite boîte. Son niveau de stress a atteint un niveau tellement malsain que je m'inquiète quotidiennement pour lui. Le chef d'atelier veille constamment à ce que la machine ne s'arrête jamais de tourner. Mais les autres employés font des pauses cigarettes constantes, de longues pauses toilettes et ne travaillent que huit heures par jour au maximum. Oh, on leur a également dit qu'ils n'étaient pas autorisés à parler à mon mari afin de ne pas le distraire de son travail.

Les propriétaires continuent de gagner plus d'argent année après année et mon mari a reçu des augmentations minimes et le coût de son assurance maladie est monté en flèche avec des franchises élevées. Je ne pense pas que ce soit ainsi que le manuel Lean voulait que le programme fonctionne.

Par anon265490 — Le 2 mai 2012

J'ai travaillé dans une entreprise qui a été créée il y a environ huit ans. Personne n'a perdu son emploi. Je pense que les gens s'attendent à voir des résultats immédiats et cela n'arrivera pas.

En plus de cela, j’ai dû fusionner deux départements en un seul. Huit ans plus tard, alors que l'entreprise continue de se développer rapidement, elle continue d'apporter des changements pour suivre la croissance.

Toutefois, pour que cela réussisse, tous les employés doivent être impliqués et avoir une attitude positive. Vos employeurs n'essaient pas de gagner plus d'argent avec vous; ils essaient de sauver vos emplois (et les leurs) !

Par anon196277 — Le 14 juillet 2011

Je suis d’accord, si vous n’utilisez pas votre potentiel humain, il s’atrophie et devient démotivant. Cependant, il semble que tous les travailleurs soient obligés de faire plus avec moins, ce qui est fatigant et favorise l’épuisement professionnel. Un juste milieu est nécessaire, ainsi qu’une certaine sorte de continuité des efforts de travail entre tous les travailleurs.

Par anon168978 — Le 19 avril 2011

Au début, la fabrication au plus juste me paraissait géniale. J'avais beaucoup lu à ce sujet, j'avais une idée assez approfondie de ses détails et j'avais un ami dont l'entreprise l'avait mis en œuvre avec succès. Par conséquent, lorsque j’ai appris que cela allait démarrer dans mon entreprise, j’étais optimiste.

Malheureusement, la haute direction de mon entreprise a en tête que le Lean Manufacturing consiste à rapprocher plusieurs machines (cellules) les unes des autres, à mettre fin au « surplus » d’employés et à faire travailler le reste jusqu’à la mort. En retour, cela crée une réduction de la productivité, entraînant une augmentation du roulement du personnel.

Il y a cinq ans, c'était du « bon travail ». Aujourd’hui, en raison du manque de compréhension et de la mauvaise mise en œuvre du Lean Manufacturing, ils parviennent difficilement à attirer de nouveaux candidats – même dans cette économie. Je suppose que la publicité de bouche à oreille à l’ancienne fonctionne toujours.

Par anon168249 — Le 16 avril 2011

Quiconque utilise cette pratique perdra des clients dans l’industrie pétrolière. La plupart des systèmes ou éléments seront nécessaires rapidement. Dans mon métier, les entreprises qui utilisent ce système ne livrent jamais à temps avec toutes sortes d'excuses concernant la disponibilité des pièces. En fin de compte, s’il n’est pas en rayon prêt à être livré, je devrai trouver le produit ailleurs. J'ai perdu de nombreux emplois en raison de problèmes de livraison des fabricants Lean.

Par anon147010 — Le 28 janvier 2011

Le Lean a connu un tel succès dans les usines Gillette du Massachusetts que lorsque P&G l'a achetée, la seule façon de générer davantage de bénéfices était de déplacer l'ensemble des opérations au Mexique.

Par anon141118 — Le 9 janvier 2011

Pour moi et pour mon entreprise, le Lean est vraiment devenu une question d’espoir d’amélioration et d’espoir d’un changement réel et positif. J'espère ouvrir de nouvelles opportunités. Et de mon point de vue, l’alignement des efforts d’amélioration de l’entreprise a contribué à créer ce résultat. En combinant des systèmes plus simples pour suivre les données pertinentes et un débit plus élevé, vous pouvez voir si l'amélioration est vraiment meilleure ou non. Et voyez où des améliorations doivent être apportées. De cette manière, les employés sont en général enthousiastes à l'idée d'améliorations.

Nous sommes en voyage depuis plus de quatre ans. J'ai vu la sécurité s'améliorer – ce n'était pas entièrement dû au Lean, bien sûr, mais en partie. Je n'ai pas assisté à une suppression d'emplois, mais à un évitement des embauches, ce qui signifie que nous pourrions gagner plus avec moins.

J'ai vu la vie quotidienne de certains employés devenir moins stressante. Même si tout changement entraînera des perturbations pour certaines personnes. À mon avis, les employés qui ont connu la plus forte augmentation de stress ou les plus grandes perturbations sont les employés de soutien. Pas l'employé à valeur ajoutée sur les lignes. Leurs emplois sont devenus meilleurs parce que les pièces sont disponibles et de meilleure qualité. Le travail et les livraisons sont devenus plus prévisibles. Les équipes de support ont plus de facilité à détecter les problèmes au cours du processus. L'employé à valeur ajoutée bénéficie de plus de soutien et de soutien pour des processus plus cruciaux.

Je suis sûr qu'il y aura des gens dans mon entreprise qui ne seront pas d'accord avec moi, mais ils seraient minoritaires. En général, cela a été une expérience positive et a permis de créer une entreprise plus saine.

Et juste pour que ce soit clair, la direction exécutive de mon entreprise a décidé et n’a jamais hésité qu’il n’y aurait pas de licenciements ni de pertes d’emplois en raison des efforts de rationalisation. Et ils sont restés fidèles à cela. Et si une entreprise veut réussir en matière de Lean, elle ferait mieux d'en faire une règle dès le début, sinon elle aura du mal et ne pourra pas réussir sa transformation culturelle.

Par anon138955 — Le 3 janvier 2011

Cela ressemble à beaucoup de rhétorique sur un outil utile et éprouvé.

Le Lean est utile s’il est mis en œuvre pour une raison. Il est certain que la reconnaissance de la nécessité de devenir plus efficace pour tout établissement est une condition préalable et nous le reconnaissons tous.

Par anon132126 — Le 5 décembre 2010

Lean signifie extraire plus de productivité des travailleurs déjà stressés. En réalité, c'est l'objectif ultime pour les entreprises qui adoptent la tendance Lean :faire travailler les gens jusqu'à la mort pendant que la haute direction reste les bras croisés et profite de la prime de Noël qu'elle reçoit pour s'en tenir aux soi-disant « petites gens ».

Par anon117465 — Le 10 octobre 2010

Le Lean a coûté environ la moitié de nos employés. Fin 2008, mon entreprise avait un bénéfice net de 5,5 millions. Lean a été lancé en 2009 et cette année-là était dans le rouge. Cette année, nous gagnerons environ 0,4 million, et cela est dû aux réductions de salaires. N'oubliez pas que lean signifie « moins d'employés sont nécessaires ». Plus pour moins. Ne le fais pas.

Par kara — Le 20 juillet 2010

Ce n’est pas parce qu’une entreprise choisit de mettre en œuvre une production Lean qu’elle va supprimer des emplois ou qu’elle sera moins sûre.

De nombreuses inspections automatisées peuvent facilement être intégrées à des processus d’automatisation Lean. Les inspections peuvent être effectuées au moyen de simples poka-yokes (preuve d’erreurs) ou d’autres méthodes d’inspection simples et robustes. Cela permet aux utilisateurs d'être plus efficaces dans la gestion de plusieurs cellules, car ils n'effectuent pas d'inspections fastidieuses qui peuvent désormais être effectuées par l'équipement.

Par anon90928 — Le 18 juin 2010

La production Lean sauve des vies.

Le meilleur exemple est le cas d’EDO qui fournit des brouilleurs d’IED en Irak. Au début, les pertes étaient importantes et l'exécution des contrats EDO était terrible. EDO a ensuite été racheté par ITT qui a mis en œuvre son processus Lean sur les brouilleurs EDO. Résultats :Aucun décès de soldats dans des véhicules protégés par des brouilleurs EDO/ITT depuis.

Henry D., Carpinteria, Californie

Par anon85502 — Le 20 mai 2010

Le lean management est bon dans un centre de formation car ce management nous donne des postes de placement.

Par anon85372 — Le 20 mai 2010

Lors de mes études Lean, l'une des formules qui m'a été donnée était 20:60:20. Il s’agit des 20 pour cent qui sont impatients d’adopter le système, des 60 pour cent qui sont prêts à voir s’il fonctionne et des 20 pour cent qui sont farouchement opposés aux méthodes parce qu’ils y voient un changement ou une perte d’emploi.

Devinez à quel groupe appartiennent certaines des affiches ci-dessus ?

Dans mon entreprise, nous mettons cela en œuvre avec succès, sans pour autant mettre en péril le travail de qui que ce soit. Nous avons cependant constaté une augmentation significative de la production, ce qui a conduit à des délais d'exécution plus courts pour nos clients, ce qui à son tour conduit à davantage de commandes.

Cela garantit l'emploi des personnes, car nous sommes l'entreprise qui peut offrir des délais de livraison plus rapides, face à nos concurrents qui n'ont pas adopté le Lean et sont toujours aux prises avec l'inefficacité.

Par anon83031 — Le 9 mai 2010

La production Lean ne consiste pas à placer de petits stocks dans des emplacements stratégiques. Le Lean Manufacturing s’efforce d’éliminer le gaspillage. Créez des lignes de flux monobloc capables de produire chaque produit chaque jour pour répondre à la demande des clients en produisant en prenant du temps (temps disponible net divisé par la demande du client.

Produire une seule pièce à chaque cycle est idéal. Cependant, cela nécessite un dévouement pour mettre en œuvre des outils et des méthodologies Lean pour obtenir un flux d'une seule pièce en réduisant les déchets, créant ainsi un travail standard équilibré sur une ligne de production.

Le véritable fondement du Lean est le 5S, qui crée un environnement de travail propre et stable en engageant les employés à apporter des améliorations dans leurs domaines de travail. Kanban signifie simplement signal. Kanban peut être une carte contenant des informations, un chariot, une poubelle ou tout type de signal indiquant que le travail a commencé.

La clé du kanban dans le système de production Lean ou Toyota est de retirer uniquement ce qui est nécessaire pour exécuter une commande client. Cela réduit la surproduction qui est la pire forme des sept formes de gaspillage.

Les supermarchés comportant plusieurs kanbans stratégiquement situés à une courte distance de la chaîne de montage peuvent être livrés par un water strider si le kanban est trop grand ou ne peut pas être placé au point d'utilisation. Ainsi, le signal ou le kanban peut contenir une taille qui correspond le mieux aux exigences d'une opération.

Si un processus en amont constitue un goulot d'étranglement en raison de temps de configuration longs, la taille du kanban peut être supérieure à un.

Lean ne supprime pas les emplois. Le Lean élimine le gaspillage dans les processus et crée à son tour la capacité de produire davantage du même produit dans un délai plus court. Lean libère de l'espace au sol et du personnel afin que de nouvelles gammes de produits puissent être introduites dans une usine.

Une fois que vous avez du personnel supplémentaire, vous pouvez les former au Lean ou utiliser leurs compétences pour d'autres efforts d'amélioration continue ou pour mettre en place de nouvelles lignes de production. Mon entreprise pratique le Lean depuis six ans et n'a licencié aucun employé en raison des améliorations que nous avons apportées.

Nous disposons d'un bureau de promotion du Lean qui forme les employés qui quittent l'usine pendant 90 jours pour apprendre le Lean et apporter des améliorations. Ensuite, ils retournent dans l'atelier et utilisent leur nouvelle formation pour contribuer à apporter davantage d'améliorations dans leurs zones de travail.

Par anon72914 — Le 24 mars 2010

L’intention n’est pas de supprimer des emplois. Lean créera des gains de capacité qui pourront être utilisés pour développer l’entreprise. Élargissez les gammes de produits, diversifiez-vous et grandissez. Réduisez les coûts en éliminant le gaspillage et non les employés. Ne supprimez pas d’emplois, les gens sont votre pouvoir.

Par anon71109 — Le 17 mars 2010

Si les entreprises faisaient preuve d’unité (outils et processus de gestion appropriés), l’excès de main-d’œuvre n’existerait pas en premier lieu.

Ne pas reconnaître le gaspillage pour ce qu'il est (y compris le surplus de personnel) et faire un travail chargé au lieu de dimensionner correctement les opérations est l'une des raisons pour lesquelles de nombreuses entreprises ont échoué.

La mauvaise direction et les mauvais syndicats se sont combinés pour coûter leur emploi à des millions de travailleurs. Rester solides financièrement en restant minces et productives est le seul moyen par lequel les entreprises peuvent protéger et développer les emplois à long terme.

Par anon65923 — Le 16 février 2010

La fabrication au plus juste consiste simplement à sacrifier la qualité pour augmenter ses résultats. En employant moins de personnes et en permettant à ceux que vous employez d'effectuer plus d'un travail pour le même salaire et même d'inspecter leur propre travail ! Le bénéfice excédentaire résultant de la suppression de ces emplois couvre largement les frais juridiques liés aux pertes de vies humaines qui en résultent !

Trois entreprises mondiales viennent immédiatement à l’esprit :Toyota, Honda et Synthes, un fabricant de dispositifs médicaux. La FDA tolère même cette pratique ?

Tout est question de profit, point final. Les pertes de vies humaines ne sont pas un problème car nous n'aurons de toute façon pas d'emploi pour eux !

Par anon60812 — Le 16 janvier 2010

Le Lean me semble simplement relever du bon sens sur le lieu de travail. S'il y a une pénurie de travail, confiez vos employés au nettoyage et à d'autres tâches qui autrement pourraient être effectuées et fermées à d'autres moments de l'année.

Par anon19978 — Le 23 octobre 2008

Pour répondre aux questions ci-dessus :

Dans un environnement véritablement Lean, les employés ne sont pas licenciés. L'un des types de gaspillage est le « gaspillage du capital humain », c'est-à-dire le fait de ne pas utiliser pleinement le potentiel de vos employés. Si les employés restent là après une amélioration sans rien faire, vous les utilisez pour nettoyer l'usine, trouver des moyens meilleurs/plus rapides/plus intelligents/plus sûrs de faire ce que vous faites déjà, les former ou les utiliser pour aider à créer de nouveaux produits et à développer l'entreprise. Cela s'est produit récemment chez Toyota et Honda, lorsque la production a ralenti en raison de la montée en flèche des prix de l'essence :ils ont pris deux jours de congé et ont demandé à tout le monde de nettoyer l'usine.

D'autres entreprises, outre Toyota et Honda (et maintenant GM, Ford et Chrysler qui ne peuvent pas se permettre de NE PAS le faire, quoique beaucoup moins efficacement) qui utilisent la fabrication Lean sont Boeing, Lockheed Martin, Honeywell, Emerson et bien d'autres.

Par anon4355 — Le 14 octobre 2007

La fabrication au plus juste semble être une excellente idée. Je m'interrogeais sur les grandes entreprises et la perte d'employés qui en résulte. Quelle difficulté de mettre en œuvre ce mode de production avec des salariés confrontés à une perte d’emploi. Je suppose que le Lean signifie plus que le stock et la qualité. Donc, si une entreprise adopte cette stratégie, est-il prévu qu'une entreprise employant 500 salariés baisse à 250. Quels sont les chiffres rencontrés par les effectifs réduits d'une entreprise à succès qui a cette production en plein essor ?

J'en suis conscient, quels sont les inconvénients ?

Merci

Par anon4349 — Le 14 octobre 2007

Le Lean réussira-t-il sans le soutien de la chaîne de fournisseurs pour produire dans les délais la livraison de chaque matériau ? En donnant aux opérateurs de meilleures connaissances sur la prise de décision, cela signifie-t-il moins de contrôles de qualité en vigueur lorsque 4 contrôles sectionnels sont requis comme procédure standard par le client ? Jusqu’à aujourd’hui, combien de marques soutiennent cette idée de production au plus juste ?