Solutions CNC expertes :4 pièces personnalisées complexes pour les applications industrielles

De nombreux facteurs rendent un projet d'usinage CNC industriel difficile, depuis les matériaux et l'outillage jusqu'à la complexité et les tolérances. Parfois, les circonstances rendent la tâche difficile, comme des problèmes de chaîne d'approvisionnement, des délais serrés ou l'atteinte des objectifs budgétaires avec un volume limité.

Stecker (SMC) a tout vu et a travaillé avec des clients industriels pour les aider à atteindre leurs objectifs et à fournir des pièces CNC personnalisées de la plus haute qualité possible. Voici quelques exemples.

1. Boîtier de valve hydraulique

Un fournisseur OEM de corps de vannes hydrauliques recherchait un atelier pour devenir un fournisseur national majeur. Leur équipe a visité les installations de Stecker et a constaté notre engagement à maintenir un atelier propre et nos cellules robotiques de pointe. Ils étaient convaincus que SMC était une solution solide et ont chargé notre équipe de produire des boîtiers de vannes hydrauliques utilisés dans les systèmes de commande hydrauliques pour les grandes machines de grandes marques mondiales.

L'usinage pour ce projet est complexe, nécessitant trois opérations pour l'usinage sur toutes les faces, les ports hydrauliques, les trous transversaux et des tolérances serrées. Deux pièces moulées sont utilisées pour réaliser six conceptions de pièces différentes. Le volume total chaque année est de 33 000 unités et nécessite deux centres d'usinage. SMC a prévu d'ajouter un troisième centre d'usinage pour répondre à un nombre croissant de personnes.

SMC a choisi d'automatiser ce projet pour plusieurs raisons, notamment le coût, la qualité et le volume. Un robot prélève les matières premières, charge et décharge les opérations d'usinage, de lavage et de gravure, et envoie les produits finis et les échantillons de qualité sur des convoyeurs de sortie. SMC utilise des processus Lean Poka-Yoke et intègre des scanners et des lecteurs de codes-barres pour contrôler et suivre les pièces tout au long du processus de production.

La propreté est essentielle en hydraulique ; un micron de débris étrangers pourrait provoquer une panne du système. SMC et le client ont collaboré tout au long du développement, apprenant de leurs expériences respectives. Grâce à la forte contribution du client, SMC a investi dans un laveur à ultrasons industriel pour garantir les exigences de propreté.

2. Boîtier de compresseur d'air rotatif

Un important fabricant de compresseurs d'air rotatifs portables avait besoin d'usiner de la fonte grise pour ses boîtiers de compresseurs complexes. Leur volume annuel projeté initial était large, entre 100 et 3 000 unités, ce qui rendait difficile la définition du projet tout en restant compétitif. Stecker a fait un effort supplémentaire en proposant une solution et en produisant des échantillons du processus d'approbation des pièces de production (PPAP) dans un délai d'exécution rapide et en répondant aux attentes du client en matière de qualité et de fabrication. 

Pour la production finale, l'usinage a été réalisé sur un centre d'usinage CNC horizontal de 630 mm. Sachant que cela offrait le potentiel d'un partenariat à long terme, Stecker a adapté les volumes initiaux du client en prévision d'une accélération de la production à l'avenir. Lorsque cela s'est produit, Stecker a augmenté sa capacité en réponse, permettant ainsi aux coûts d'usinage de rester très compétitifs.

3. Boîtier du compresseur Scroll

Un important fabricant européen du secteur mondial du CVC souhaitait étendre sa présence sur le marché américain et recherchait des fournisseurs fiables pour répondre aux exigences rigoureuses de ses nouveaux composants de compresseur. 

Comme pour de nombreux projets de Stecker, la gestion de tolérances serrées constituait un défi important pour ce projet, notamment parce que ces pièces nécessitaient à la fois des opérations de tournage et de fraisage. Notre processus de fabrication commence par les opérations de tournage sur un tour CNC. De là, les pièces étaient acheminées vers un centre d’usinage CNC horizontal pour des opérations d’usinage supplémentaires. Pour garantir une qualité constante tout au long du processus, nous avons mis en place une cellule spécialisée gérée par un seul opérateur. Cela nécessitait une formation supplémentaire de la part de l'opérateur pour maîtriser à la fois les opérations de tournage et de fraisage. Cette stratégie s'est avérée efficace pour maintenir la précision et l'efficacité ainsi que pour contrôler les coûts.

Lorsque les prévisions initiales de volumes plus élevés ne se sont pas concrétisées, l'équipe de Stecker a travaillé avec diligence pour identifier davantage les inefficacités et optimiser le processus de production sans compromettre la qualité ni augmenter les prix pour le client. En collaborant avec des fournisseurs d'outils pour prolonger la durée de vie des outils et améliorer les temps de cycle, Stecker a réussi à contrôler les coûts tout en répondant aux exigences strictes de l'entreprise.

4. Boîtier de transmission de fracturation

L’un des plus grands défis pour les fabricants est de trouver un atelier CNC fiable, capable de tenir ses promesses. Un important fabricant d'équipements industriels Fortune 500 a été déçu par la qualité des pièces fournies par un autre atelier CNC. Les pièces fuyaient lors de l'assemblage et le taux de défaillance élevé entraînait des problèmes de production majeurs. Le client a donc appelé en urgence l'un de ses fournisseurs, notre fonderie partenaire, qui a recommandé Stecker comme solution à son défi.

Et c’était un véritable défi ! Non seulement nous avons dû travailler rapidement et en étroite collaboration avec la fonderie pour répondre aux spécifications, mais l'équipe Stecker a également dû tirer parti des conceptions techniques, des montages, des outils, de la programmation, des processus de production et des tests de pression pour fournir des résultats en quelques mois. L'usinage complexe était particulièrement difficile en raison de la grande taille des pièces (4' x 3' x 3' et 350 lb) et des configurations qui rendaient certaines fonctionnalités inaccessibles avec l'outillage standard.

Stecker était prêt à relever le défi et l'équipe a réussi à garantir des boîtiers sans fuite. Le projet a connu un tel succès que l'équipementier industriel a doublé son volume mensuel.

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Parti pour le défi

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À propos de l'auteur

En gravissant les échelons des opérations, Ken a bâti une carrière alliant expertise pratique en fabrication et développement de nouvelles affaires. En tant que directeur de comptes commerciaux, il guide les clients depuis la demande d'offre jusqu'à la livraison, jouant un rôle clé dans l'établissement des devis de projets, la gestion du processus de vente et l'entretien des relations avec les clients nouveaux et existants. L’expérience de Ken comprend huit années en tant qu’opérateur de machines CNC et deux années en tant qu’estimateur de projets, ce qui lui confère des connaissances approfondies en matière de fabrication. Aujourd'hui, il met à profit son expertise pour estimer les coûts et les temps de cycle des nouveaux projets tout en stimulant la croissance de l'entreprise.