Maîtriser la précision :l'innovation CNC de Stecker pour les corps de vannes hydrauliques

Lorsqu'un fabricant et fournisseur leader de marques mondiales d'équipements hors route avait besoin de composants usinés complexes, il s'est tourné vers Stecker Machine Company. Connu pour sa technologie d'usinage CNC de précision, son savoir-faire et son expertise en ingénierie, Stecker a été chargé de fournir une solution respectant des tolérances extrêmement serrées et garantissant une qualité reproductible à grande échelle. 

Ce qui a suivi est un effort de collaboration qui a poussé l’innovation CNC de Stecker. Cet article explore la façon dont nous avons répondu aux exigences uniques du projet avec des solutions sur mesure, aboutissant à une pièce haute performance, un client satisfait et un autre exemple de la raison pour laquelle Stecker est digne de confiance pour les travaux les plus difficiles de l'industrie de l'usinage CNC.

Aperçu du projet et défis

Stecker a été sélectionné pour usiner des corps de vannes hydrauliques critiques. Ces composants essentiels sont utilisés dans les chargeuses compactes, les rétrocaveuses et autres équipements nécessitant un contrôle hydraulique précis. 

Cherchant à élargir sa base d'approvisionnement en Amérique du Nord, le constructeur OEM a identifié Stecker comme l'un des meilleurs candidats après avoir visité nos installations. Ils ont évalué nos capacités avancées d'automatisation et d'ingénierie et ont pu constater par eux-mêmes notre engagement envers la qualité.

La tolérance de dimensionnement géométrique (GDT) était très stricte et serait difficile à atteindre pour de nombreux ateliers CNC, mais nous savions que nous pouvions répondre aux spécifications basées sur nos succès passés. Au-delà des tolérances serrées se trouvaient les multiples canaux, alésages et la conception complexe des composants en forme de labyrinthe. De plus, ils nécessitaient une planéité absolue. Plusieurs corps de vanne sont généralement assemblés ensemble pour divers équipements hors route et doivent maintenir la pression sans fuite.

Le défi le plus important, cependant, consistait à répondre aux spécifications strictes du client en matière de propreté :toute particule microscopique pouvait provoquer une panne du système.

Gérer les tolérances, la propreté et la complexité

Avec des volumes de production élevés attendus, l’automatisation était dès le départ une exigence clé. Notre équipe a conçu un processus efficace à haut débit impliquant des pièces moulées brutes usinées dans deux opérations de cellules robotisées, suivies d'une gravure laser intégrée. 

Cependant, les tours industriels, les machines CNC et les équipements d'alésage évacuent automatiquement du liquide de refroidissement et des poussières microscopiques pendant leur fonctionnement, pouvant être transférés vers les pièces proches. Un tel environnement rend difficile le respect d’exigences strictes de propreté. Nous ne pouvions pas avoir de fibres, de plastique ou de particules métalliques supérieures à 500 microns. La plus petite particule présente dans un composant peut arrêter tout un système hydraulique, entraînant une panne ou des problèmes de sécurité potentiellement mortels.

Pour relever ce défi, nous avons investi dans une laveuse industrielle spécialisée avec des cycles de nettoyage en plusieurs étapes et par ultrasons, garantissant que chaque pièce répond aux normes de propreté les plus élevées. Nous avons également investi dans des équipements d'assurance qualité, notamment des microscopes de haute technologie, pour garantir que chaque composant répond aux spécifications.

L'intégration de ce processus de nettoyage dans des cellules automatisées n'a pas été une mince affaire, mais le résultat a été une ligne de production entièrement optimisée, composée d'un seul opérateur supervisant plusieurs machines synchronisées avec une haute précision.

Aller plus loin :l'ingéniosité à l'honneur

Pendant la production, notre équipe a rencontré un problème appelé ligne de transition — une marque visible laissée à l'endroit où deux trajectoires d'outils se rencontrent lors de l'utilisation d'outils de coupe plus petits. La solution interne du client consistait à meuler la surface à l’intérieur de la machine à l’aide d’un processus de meulage pour obtenir une surface parfaitement plane. Cependant, cette approche nécessite des heures de travail intensives et crée une poussière ultrafine qui est dure pour l'équipement et difficile à gérer.

La racine du problème était la taille de l’outil. Les deux équipes utilisaient un outil de fraisage de 3 pouces, qui ne pouvait pas couvrir toute la surface en un seul passage. Un outil de 6 pouces éliminerait la ligne de transition, mais au départ, la course de la machine n'était pas suffisante pour l'utiliser. 

L'équipe d'ingénierie de Stecker a étudié le problème et développé un parcours d'outils complexe qui a permis à la fraiseuse de 6 pouces de s'adapter et de fonctionner dans la configuration existante. Il a complètement supprimé la ligne de transition.

Collaboration :une clé du succès

Travailler avec un nouveau client nécessite souvent de trouver un équilibre entre assistance et indépendance – et ce client a bien trouvé cet équilibre. Dès le début, ils ont fait preuve de transparence quant aux défis qu’ils avaient rencontrés avec d’autres fournisseurs et ont partagé leurs idées pour aider chacun à réussir. Les réunions hebdomadaires et bihebdomadaires ont maintenu une communication solide, et leur équipe a effectué plusieurs visites sur site pour collaborer en temps réel.

Nos équipes ont travaillé en étroite collaboration pour répondre aux spécifications strictes de propreté du projet. Le client a identifié de manière proactive les problèmes potentiels au sein de la configuration automatisée des cellules et a collaboré avec l'équipe Stecker pour les résoudre.

Même lors des premiers essais d'outils, lorsque des questions surgissaient à mi-chemin du processus, leurs commentaires rapides et réfléchis ont aidé à maintenir le projet sur la bonne voie. Ce fut un véritable effort d'équipe. En tant que fournisseur de pièces spécialisées avec une présence mondiale, leur nom est en jeu tout autant que le nôtre, et la collaboration a été la clé du succès pour nous deux.

De la gestion de tolérances complexes et de spécifications de propreté strictes à l'ingénierie de solutions d'usinage créatives, ce projet est un exemple puissant de la façon dont Stecker Machine Company prospère sous pression. Si vos composants exigent ce niveau d’expertise et d’attention aux détails, il est peut-être temps de réévaluer votre partenaire d’usinage actuel. Téléchargez notre guide « Quand savez-vous qu'il est temps de travailler avec un atelier d'usinage CNC haut de gamme ? » pour savoir quoi rechercher et quand effectuer le changement. Alors contactez-nous.

À propos de l'auteur

En gravissant les échelons des opérations, Ken a bâti une carrière alliant expertise pratique en fabrication et développement de nouvelles affaires. En tant que directeur de comptes commerciaux, il guide les clients depuis la demande d'offre jusqu'à la livraison, jouant un rôle clé dans l'établissement des devis de projets, la gestion du processus de vente et l'entretien des relations avec les clients nouveaux et existants. L’expérience de Ken comprend huit années en tant qu’opérateur de machines CNC et deux années en tant qu’estimateur de projets, ce qui lui confère des connaissances approfondies en matière de fabrication. Aujourd'hui, il met à profit son expertise pour estimer les coûts et les temps de cycle des nouveaux projets tout en stimulant la croissance de l'entreprise.