Guide de sélection des plaquettes CNC :référence rapide pour des performances optimales

L'échéance d'un projet approchait et notre machine CNC fonctionnait sans arrêt. Mais les inserts tombaient en panne, nous obligeant à arrêter la production et à les remplacer. Nous avons perdu un temps et de l'argent précieux.

C'est à ce moment-là que j'ai réalisé à quel point il était essentiel de sélectionner le bon insert dès le début.

Avec des années d’expérience pratique et de recherche, j’ai compilé un guide pour simplifier cette décision. Au lieu de passer au crible une infinité d'options, vous obtiendrez une référence claire et fiable pour choisir des inserts qui offrent performances et longévité.

Ce guide présente les différents types de plaquettes CNC, leurs applications et la manière dont elles peuvent optimiser votre processus d'usinage. Il est conçu pour vous faire gagner du temps, réduire l'usure des outils et améliorer l'efficacité.

Vos décisions en matière d'outillage ont un impact sur vos résultats. Faisons en sorte qu'ils comptent.

Commençons !

1. Codes de qualité des matériaux et de revêtement

Le premier caractère de la désignation d’un insert indique sa forme, qui influence directement la résistance, la polyvalence et l’adéquation de l’insert à des applications spécifiques. Voici une liste des formes d'inserts courantes et de leurs codes correspondants :

• A (parallélogramme à 85°) : Offre un tranchant plus large mais est moins couramment utilisé en raison de son application spécifique
• B (parallélogramme 82°) : Semblable à « A », mais avec un angle légèrement différent, offrant une coupe unique
• C (80° Diamant) : Connu pour son équilibre entre résistance et polyvalence, ce qui en fait un choix populaire pour le tournage général
• D (55° Diamant) : Permet des tâches d'usinage complexes, adaptées à une finition fine grâce à son angle plus net.
• E (diamant 75°) : Fournit un compromis entre résistance et accessibilité, utile pour des tournages spécifiques
• H (Hexagone 120°) : Offre plusieurs arêtes de coupe, idéales pour les opérations nécessitant une indexation fréquente des plaquettes.
• K (parallélogramme à 55°) : Similaire au « D » mais avec une forme de parallélogramme, adapté aux applications spécialisées
• L (Rectangle 90°) : Fournit un bord de coupe droit, couramment utilisé dans les opérations de rainurage.
• M (86° Diamant) : Une forme moins courante, utilisée pour des exigences d'usinage spécifiques.
• O (Octogone 135°) : Offre plusieurs arêtes de coupe, adaptées à la coupe légère
• P (Pentagone 108°) : Fournit cinq arêtes de coupe, équilibrant entre économie et résistance de la plaquette.
• R (rond) : Idéal pour le profilage et le contournage grâce à sa capacité à gérer différentes directions de coupe.
• S (Carré 90°) : Offre des bords de coupe robustes, adaptés à l'usinage intensif avec quatre bords utilisables.
• T (Triangle 60°) : Fournit trois arêtes de coupe, couramment utilisées pour les opérations générales de tournage et de dressage.
• V (diamant 35°) : Permet un travail et une finition minutieux, mais avec des bords réduits
• W (Trigone 80°) : Combine la résistance de la forme en "C" avec un tranchant supplémentaire, offrant trois outils utilisables
• X (parallélogramme spécial 85°) : Formes personnalisées pour des applications spécialisées.

Comprendre ces formes est crucial, car la géométrie de la plaquette affecte non seulement le processus de coupe mais également la durabilité de l'outil et la qualité du produit fini.

2. Codes d'angle de dépouille

Le deuxième caractère dans la désignation de la plaquette indique l'angle de dépouille ou d'angle de dépouille, qui est l'angle entre le flanc (côté) de la plaquette et la surface de la pièce. Cet angle empêche la plaquette de frotter contre la pièce, réduisant ainsi la friction et la génération de chaleur. Les angles de dépouille standards et leurs codes sont :

• N (0°) : Aucun jeu, appelé insert négatif. Ceux-ci sont plus solides et adaptés aux coupes lourdes mais nécessitent plus de machine
• A (3°) : Dégagement minimal, utilisé pour des applications spécifiques nécessitant un léger soulagement.
• B (5°) : Fournit un petit jeu, une force d'équilibrage et une friction réduite.
• C (7°) : Un angle de dépouille positif commun, offrant des forces de coupe réduites et adapté aux applications générales.
• P (11°) : Offre un plus grand dégagement, idéal pour les opérations nécessitant des forces de coupe inférieures.
• D (15°) : Utilisé pour les applications spécialisées nécessitant un niveau important
• E (20°) : Angle de dépouille élevé pour une coupe très légère
• F (25°) : Rarement utilisé, pour des coupes extrêmement légères.
• G (30°) : Dégagement standard le plus élevé, utilisé dans des applications très spécialisées.

Il est essentiel de sélectionner l’angle de dépouille approprié. Les angles de dépouille positifs (supérieurs à 0°) réduisent les efforts de coupe et conviennent aux opérations de finition, tandis que les angles de dépouille négatifs (0°) fournissent des arêtes de coupe plus solides pour les opérations d'ébauche.

3. Codes de tolérance

Les codes de tolérance, représentés par le troisième caractère, précisent les écarts admissibles dans les dimensions de l’insert, garantissant ainsi la cohérence et l’interchangeabilité. Les classes de tolérance comprennent :

• R : Tolérances très serrées, généralement ±0,0002 pouces sur le cercle inscrit (IC), ±0,001 pouces sur
• B : Légèrement plus lâche que « A ».
• C : Tolérance commune avec ±0,0005 pouce sur IC, ±0,001 pouce sur l'épaisseur.
• D : Plus lâche que « C ».
• E : ±0,001 pouce sur IC, ±0,001 pouce sur l'épaisseur.
• F : Plus serré sur IC avec ±0,0002 pouces, plus lâche sur l'épaisseur avec ±0,001 pouces.
• G : ±0,001 pouce sur IC, ±0,005 pouce sur l'épaisseur.
• H : ±0,0005 pouces sur l'IC et l'épaisseur.
• J : ±0,002 pouces sur IC, ±0,001 pouces sur l'épaisseur.
• K : ±0,0005 pouces sur IC, ±0,001 pouces sur l'épaisseur.
• L : ±0,001 pouces sur IC, ±0,0005 pouces sur l'épaisseur.
• M : ±0,002 pouces sur le circuit intégré et l'épaisseur.
• N : ±0,003 pouce sur IC, ±0,001 pouce sur l'épaisseur.
• P : ±0,001 pouce sur IC, ±0,002 pouce sur l'épaisseur.
• R : ±0,002 pouces sur IC, ±0,002 pouces sur l'épaisseur.

Choisir le bon code de tolérance est essentiel pour garantir la cohérence de l'usinage de précision. Des tolérances plus strictes améliorent la précision mais peuvent augmenter les coûts, tandis que des tolérances plus souples offrent une flexibilité au détriment potentiel de la qualité de l'ajustement et de la finition.

4. Insérer le code de taille

Le quatrième caractère de la désignation de la plaquette représente la taille du cercle inscrit (IC), qui définit les dimensions globales de la plaquette. Cette mesure est essentielle pour garantir un ajustement et un fonctionnement corrects dans un porte-outil. Les tailles d'inserts courantes incluent :

• 04 : 4/16″ (¼ de pouce)
• 06 : 6/16″ (⅜ pouce)
• 08 : 8/16″ (½ pouce)
• 10 : 10/16″ (⅝ pouce)
• 12 : 12/16″ (¾ de pouce)

La taille IC détermine la surface de coupe disponible et doit être sélectionnée en fonction de la profondeur de coupe requise et de la rigidité de la machine. Les plaquettes plus grandes offrent une meilleure dissipation de la chaleur et une meilleure durée de vie de l'outil, mais peuvent nécessiter plus de puissance de la machine.

5. Code d'épaisseur

Le cinquième caractère de la désignation de la plaquette fait référence à l’épaisseur de la plaquette. Ce code est une valeur numérique directement liée à la capacité de la plaquette à résister aux forces de coupe et à la déflexion. Certains codes d'épaisseur courants incluent :

• 1 : 1/16″
• 2 : 2/16″
• 3 : 3/16″
• 4 : 4/16″ (¼ de pouce)
• 5 : 5/16″
• 6 : 6/16″ (⅜ pouce)

Les plaquettes plus épaisses offrent généralement une solidité et une résistance à la rupture accrues, ce qui les rend idéales pour les opérations d'ébauche. Les plaquettes plus fines, en revanche, sont mieux adaptées aux finitions de précision et aux tâches d'usinage complexes.

6. Code de rayon de coin

Le sixième caractère de la désignation de la plaquette indique le rayon du coin, qui influence l'état de surface, la résistance de l'arête de coupe et la durée de vie de l'outil. Certaines valeurs courantes de rayon d'angle incluent :

• 01 : 0,1 mm
• 02 : 0,2 mm
• 04 : 0,4 mm
• 08 : 0,8 mm
• 12 : 1,2 mm

Un rayon plus petit permet une coupe détaillée et des bords plus nets, idéal pour une finition fine. Un rayon plus grand augmente la résistance et la durée de vie de l'outil, ce qui le rend plus adapté aux opérations de coupe et d'ébauche lourdes.

7. Codes de pointe et brise-copeaux

Le septième caractère représente la conception de pointe et du brise-copeaux, qui affecte directement le contrôle des copeaux, la dissipation thermique et les performances globales de l'outil. Certains codes couramment utilisés incluent :

• F (Finition) : Conçu pour des coupes légères et des finitions de surface lisses.
• M (Moyen) : Convient pour l'usinage à usage général.
• R (ébauche) : Conçu pour des taux d'enlèvement de matière élevés avec une résistance améliorée.
• C (brise-copeaux pour coupe continue) : Aide à diviser les longs copeaux en morceaux plus petits et plus faciles à gérer.
• G (brise-copeaux à usage général) : Fournit un contrôle des copeaux et des forces de coupe équilibrés.

Les brise-copeaux jouent un rôle crucial dans la prévention des copeaux longs et filandreux susceptibles d'endommager la pièce ou l'outil. La sélection du bon brise-copeaux garantit une efficacité d'usinage et une qualité de surface optimales.

Conclusion

Ce travail difficile dont je t'ai parlé plus tôt ? Cela ne s'est plus jamais reproduit, car j'ai enfin compris les codes d'insertion CNC.

Ce guide vous a expliqué le quoi, le comment et le pourquoi des noms d'insertion, de la forme, de l'angle, de la tolérance, etc.

Maintenant c'est votre tour. Arrêtez de perdre du temps en essais et erreurs. Commencez à usiner plus intelligemment.

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