Le Groupe Beneteau réduit de 60 % le traitement manuel grâce à l'usinage automatisé des bateaux

Le Groupe Beneteau est un fabricant de yachts de luxe et de voiliers basé en France, avec des opérations en Pologne, en Italie et aux États-Unis. Les coques, les ponts et les autres composants du bateau doivent être usinés à l'aide de machines CNC en raison de l'épaisseur et de la résistance du matériau en fibre de verre. Usiner à la main prendrait trop de temps et l'impact sur la santé et la sécurité des employés serait trop important.

Du fait de la longueur des pièces composites produites (jusqu'à 17m), ces pièces peuvent se tordre lorsqu'elles sont posées sur leurs supports. Ainsi, l'exécution de programmes standard entraînerait l'usinage de fenêtres et de trous de stockage aux mauvais endroits.

Pour surmonter ce défi, le Groupe Beneteau utilise Autodesk Fusion 360 avec PowerInspect pour créer des alignements locaux pour les coupes individuelles. À l'aide de la vérification sur machine (OMV), ils peuvent prendre des points de données sur les composants du bateau et calculer le système de coordonnées machine requis pour usiner les composants avec précision. Les trajectoires d'outils sont créées à l'aide d'Autodesk Fusion 360 avec PowerMill et exécutées avec un système de coordonnées machine modifié produit à partir de PowerInspect.

L'utilisation de PowerInspect pour calculer les transformations est beaucoup plus rapide que d'essayer de référencer un alignement à l'aide de méthodes manuelles. Il ne faut généralement que quelques minutes pour importer des données ponctuelles et calculer la transformation. De nombreux clients utilisant cette méthode automatisée peuvent gagner des heures, voire des jours, par rapport aux méthodes manuelles.

Un autre défi auquel le Groupe Beneteau est confronté est que chaque bateau est produit selon les spécifications d'un client individuel. Chaque composant nécessite des coupes différentes en fonction des détails de la commande. Pour relever le défi de n'usiner que les coupes nécessaires et s'assurer que les alignements corrects sont chargés dans la machine pour les bons programmes, le Groupe Beneteau s'est adressé à Autodesk pour automatiser ce système.

En utilisant une combinaison de PowerInspect et d'Autodesk Manufacturing Automation Utility (un outil utilisé par l'équipe Global Consulting Delivery d'Autodesk pour automatiser les opérations des machines-outils), Autodesk a créé une application frontale simplifiée pour le Groupe Beneteau. Ce système permet à l'opérateur de sélectionner le type de bateau et le numéro de série avant d'exécuter le système automatisé.

Le système automatisé communique avec la machine-outil pour exécuter les programmes de sondage corrects pour le composant afin de le localiser puis de l'inspecter. Les résultats du palpage sont automatiquement lus à partir de la machine avant d'être exécutés par PowerInspect pour produire les alignements. Tout alignement hors tolérance est signalé à l'opérateur avant que les trajectoires d'outil ne soient chargées dans la machine-outil et exécutées automatiquement.

La mise au rebut d'un gros composant de coque coûterait potentiellement au Groupe Beneteau des milliers d'euros, de sorte que les pièces doivent être usinées correctement et dans les tolérances. De plus, la reprise manuelle des pièces prend du temps et pose des problèmes de santé et de sécurité, de sorte que les pièces doivent être usinées correctement la première fois sans erreur. Enfin, si le système n'était pas entièrement automatisé, les opérateurs seraient tenus de copier les fichiers dans les deux sens entre les machines et de mettre à jour les décalages manuellement. Ce processus prendrait du temps, avec un risque d'erreurs.

Grâce à l'automatisation, le Groupe Beneteau a réduit le nombre d'étapes manuelles de 15 à 6, supprimant complètement les possibilités d'erreurs. En plus de réduire le temps nécessaire pour produire une pièce finie, ils ont également augmenté le temps laissé aux machines pour faire fonctionner de grandes pièces sans surveillance de trois heures par pièce à quatre heures par pièce. Cela donne à l'opérateur de la machine plus de deux heures par jour pour effectuer d'autres tâches telles que la manipulation et la finition des pièces et pour mieux prendre soin de la maintenance de la machine et de l'amélioration des processus.

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