Comment établir un plan HACCP pour prévenir les risques de sécurité et les rappels

Si votre usine de fabrication de produits alimentaires doit émettre un rappel de produit, de nombreuses personnes pourraient utiliser les médias sociaux pour exprimer leurs frustrations, ce qui entraînerait une réaction publique qui pourrait nuire à la réputation de votre marque. D'autres consommateurs pourraient choisir de changer de marque, ce qui entraînerait une perte de revenus supplémentaire. Comment pouvez-vous vous assurer de prendre toutes les mesures possibles pour éviter que cela ne se produise ? C'est là que la mise en œuvre d'un plan HACCP entre en jeu pour votre usine de fabrication de produits alimentaires.

Liens rapides :

• Qu'est-ce que le HACCP ?
• Pourquoi les fabricants de produits alimentaires ont-ils besoin d'un plan HACCP ?
• Principes des plans HACCP
• Comment établir un plan HACCP

Qu'est-ce que le HACCP ?

L'analyse des risques et les points critiques pour leur maîtrise (HACCP) est un système de gestion de la sécurité sanitaire des aliments reconnu à l'échelle internationale pour réduire les risques de dangers pour la sécurité des aliments, y compris l'analyse et le contrôle des dangers biologiques, chimiques et physiques liés à la production, à l'approvisionnement et à la manipulation des matières premières. Il couvre les domaines de fabrication, de distribution et de consommation du produit fini pour une évaluation globale et complète de la sécurité et de la qualité dans la fabrication des aliments.

Les plans HACCP ont été créés pour la première fois en 1960 lorsque la National Aeronautics Space Administration (NASA) a dû envoyer de la nourriture dans l'espace. Étant donné que les maladies d'origine alimentaire pourraient signifier la vie ou la mort pour un astronaute dans l'espace - et qu'il y aurait des ressources et des équipements limités pour aider en cas de violation de la sécurité alimentaire - la sécurité et la qualité devaient être entièrement contrôlées dans le processus de fabrication. La NASA a utilisé son concept de points de contrôle critiques (CCP) de ses processus de gestion de la qualité technique pour révéler les zones présentant des risques importants et considérées comme dangereuses.

Après le succès de la NASA avec la méthodologie, Pilsbury a adopté la mentalité du PCC et a résolu ses problèmes de sécurité alimentaire. Cela a ensuite conduit la Food &Drug Administration (FDA) à charger Pilsbury de mettre en œuvre des programmes de formation pour d'autres industries et la naissance du plan HACCP.

Aujourd'hui, un plan HACCP est une norme internationale et est recommandé par la Commission du Codex Alimentarius de l'Organisation mondiale de la santé depuis les années 1990.

Pourquoi les fabricants de produits alimentaires ont-ils besoin d'un plan HACCP ?

HACCP est destiné à réduire le risque de produits alimentaires dangereux, mais il peut également conduire à une amélioration de la qualité des produits.

Essentiellement, HACCP :

• se concentre sur l'identification et la prévention des dangers susceptibles de rendre les aliments dangereux
• est basé sur une science solide
• permet une surveillance gouvernementale plus efficace et efficiente, principalement parce que la tenue des dossiers permet aux enquêteurs de voir dans quelle mesure une entreprise se conforme aux lois sur la sécurité alimentaire
• donne la responsabilité d'assurer la sécurité alimentaire de manière appropriée sur le fabricant ou le distributeur d'aliments
• aide les entreprises alimentaires à être plus compétitives sur le marché mondial
• réduit les obstacles au commerce international

Ces facteurs internes et externes affectés par la mise en œuvre d'un plan HACCP profitent aux fabricants de produits alimentaires en termes de conformité, de compétitivité et de sécurité globale pour le consommateur.

Principes des plans HACCP

Depuis sa création dans les années 1960 pour assurer la sécurité alimentaire dans les voyages spatiaux, l'application des principes HACCP s'est étendue à l'ensemble de l'industrie alimentaire. Le système utilise sept principes et est requis pour tous les fabricants de produits alimentaires.

Principe 1 :Mener une analyse des dangers.

Principe 2 :Déterminer les points de contrôle critiques (CCP).

Principe 3 :Établir des limites critiques (CL).

Principe 4 :Établir des procédures de suivi.

Principe 5 :Établir des actions correctives.

Principe 6 :Établir des procédures de vérification.

Principe 7 :Établir des procédures de tenue de dossiers et de documentation.

Un producteur alimentaire individuel est responsable de l'élaboration et de la mise en œuvre d'un plan HACCP pour les aliments qu'il transforme ou fabrique. Un plan HACCP spécifique est nécessaire pour chaque aliment et pour chaque système de transformation utilisé par une entreprise alimentaire, car chaque aliment et chaque système de transformation présentent des risques différents et nécessitent des pratiques de gestion des risques différentes.

Comment élaborer un plan HACCP :5 étapes à suivre

L'élaboration d'un plan HACCP pour votre entreprise de fabrication d'aliments comporte plusieurs étapes fondamentales :

1. Constituer l'équipe HACCP

La première tâche de l'élaboration d'un plan HACCP consiste à constituer une équipe HACCP composée de personnes possédant des connaissances et une expertise spécifiques appropriées au produit et au processus. L'équipe doit être multidisciplinaire et peut comprendre des personnes provenant de domaines tels que l'ingénierie, la production, l'assainissement, l'assurance qualité et la microbiologie alimentaire.

En raison de la nature technique des informations requises pour l'analyse des dangers, il est recommandé que des experts connaissant bien le processus alimentaire participent ou vérifient l'exhaustivité de l'analyse des dangers et du plan HACCP. Ces personnes devraient avoir les connaissances et l'expérience nécessaires pour :(a) mener une analyse des dangers; (b) identifier les dangers potentiels; (c) identifier les dangers qui doivent être maîtrisés; (d) recommander des contrôles, des limites critiques et des procédures de surveillance et de vérification ; (e) recommander des mesures correctives appropriées lorsqu'un écart se produit; (f) recommander des recherches liées au plan HACCP si des informations importantes ne sont pas connues; et (g) valider le plan HACCP.

2. Décrire la nourriture et sa distribution

L'équipe HACCP doit d'abord décrire l'aliment; il s'agit d'une description générale des aliments, des ingrédients et des méthodes de transformation. La méthode de distribution doit être décrite ainsi que des informations indiquant si les aliments doivent être distribués congelés, réfrigérés ou à température ambiante. Ces détails forment la base du plan HACCP pour se conformer aux particularités de l'aliment.

3. Décrire l'utilisation prévue et les consommateurs de l'aliment

Ensuite, l'équipe HACCP doit décrire l'utilisation normale attendue de l'aliment. Les consommateurs visés peuvent être le grand public ou un segment particulier de la population (par exemple, les nourrissons, les personnes immunodéprimées, les personnes âgées, etc.).

4. Développer un organigramme décrivant le processus

Le but d'un organigramme est de fournir un aperçu clair et simple des étapes impliquées dans le processus, dont la portée doit couvrir toutes les étapes du processus qui sont directement sous le contrôle de l'établissement. De plus, l'organigramme peut inclure des étapes de la chaîne alimentaire qui se situent avant et après la transformation qui a lieu dans l'établissement.

5. Tester et appliquer les principes HACCP

La dernière étape consiste en plusieurs éléments liés aux principes fondamentaux de l'HACCP. Cela comprend :

Identifier et analyser les dangers

L'identification et l'analyse efficaces des dangers sont les clés d'un plan HACCP réussi. Tous les dangers, potentiels ou déjà démontrés, qui peuvent survenir dans chaque ingrédient et à chaque étape du système de produits doivent être pris en compte. Les dangers pour la sécurité sanitaire des aliments pour les programmes HACCP ont été classés en trois types de dangers :

• Biologique :généralement des agents pathogènes bactériens d'origine alimentaire tels que Salmonella, Listeria et E. coli, ainsi que des virus, des algues, des parasites et des champignons
• Produits chimiques :il existe trois principaux types de toxines chimiques présentes dans les aliments :les produits chimiques naturels, par ex. les cyanures dans certaines plantes-racines et les composés allergènes dans les arachides ; toxines produites par des micro-organismes, par ex. les mycotoxines et les toxines d'algues ; et les produits chimiques ajoutés au produit par l'homme pour contrôler un problème identifié, par exemple des fongicides ou des insecticides
• Physique :contaminants tels que du verre brisé, des fragments de métal, des insectes ou des pierres.

Déterminer les points de contrôle critiques (CCP)

Un point de contrôle critique est défini comme une étape à laquelle le contrôle peut être appliqué et est essentiel pour prévenir ou éliminer un danger pour la sécurité sanitaire des aliments ou le réduire à un niveau acceptable. Les dangers potentiels qui sont raisonnablement susceptibles de causer des maladies ou des blessures en l'absence de leur contrôle doivent être pris en compte dans la détermination des CCP. Des exemples de CCP peuvent inclure :le traitement thermique, le refroidissement, le test des ingrédients pour les résidus chimiques, le contrôle de la formulation des produits et le test des produits pour les contaminants métalliques.

Établir des limites critiques

Une limite critique est une valeur maximale et/ou minimale à laquelle un paramètre biologique, chimique ou physique doit être contrôlé dans un CCP pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable l'apparition d'un danger pour la sécurité sanitaire des aliments. Les exemples incluent la cuisson complète, la détection des métaux, le tamisage et la filtration, l'utilisation de fournitures approuvées et la séparation des aliments crus, prêts à manger et allergènes.

Une limite critique est utilisée pour distinguer les conditions de fonctionnement sûres et dangereuses d'un CCP. Les limites critiques ne doivent pas être confondues avec les limites opérationnelles qui sont établies pour des raisons autres que la sécurité alimentaire.

Établir des procédures de surveillance

La surveillance est une séquence planifiée d'observations ou de mesures pour évaluer si un CCP est sous contrôle et pour produire un enregistrement précis pour une utilisation future dans la vérification. La surveillance sert trois objectifs principaux :

• Il est essentiel à la gestion de la sécurité alimentaire dans la mesure où il facilite le suivi de l'opération ; si la surveillance indique qu'il existe une tendance à la perte de contrôle, des mesures peuvent être prises pour reprendre le contrôle du processus avant qu'un écart par rapport à une limite critique ne se produise
• Il est utilisé pour déterminer quand il y a une perte de contrôle et qu'un écart se produit à un CCP, c'est-à-dire dépassant ou n'atteignant pas une limite critique ; lorsqu'un écart se produit, une action appropriée et corrective doit être prise
• Il fournit une documentation écrite à utiliser dans la vérification

Établir des actions correctives

Les circonstances idéales ne prévalent pas toujours et des écarts par rapport aux processus établis peuvent se produire ; ainsi, un objectif important des actions correctives est d'empêcher les aliments qui peuvent être dangereux d'atteindre les consommateurs. En cas d'écart par rapport aux limites critiques établies, des actions correctives sont nécessaires.

Les actions correctives doivent inclure les éléments suivants :

• Déterminer et corriger la cause de la non-conformité
• Déterminer la disposition du produit non conforme
• Enregistrer les actions correctives qui ont été prises

Des actions correctives spécifiques doivent être développées à l'avance pour chaque CCP et incluses dans le plan HACCP. Au minimum, le plan HACCP doit spécifier ce qui est fait lorsqu'un écart se produit, qui est responsable de la mise en œuvre des actions correctives, et qu'un enregistrement sera développé et conservé des actions entreprises.

Établir des procédures de vérification

La vérification est définie comme les activités, autres que la surveillance, qui déterminent la validité du plan HACCP et que le système fonctionne conformément au plan. L'infusion majeure de la science dans un système HACCP se concentre sur l'identification correcte des dangers, des points de contrôle critiques, des limites critiques et sur la mise en place de procédures de vérification appropriées. Ces processus devraient avoir lieu pendant le développement et la mise en œuvre des plans HACCP et la maintenance du système HACCP.

Établir des processus de tenue de dossiers et de documentation

En règle générale, les enregistrements conservés pour le système HACCP doivent inclure les éléments suivants :

• Un résumé de l'analyse des dangers, y compris la justification de la détermination des dangers et des mesures de contrôle
• Le plan HACCP
• Liste de l'équipe HACCP et des responsabilités assignées
• Description de l'aliment, sa distribution, son utilisation prévue et son consommateur
• Organigramme vérifié
• Résumé du plan HACCP
• ​​Documentation de support telle que les enregistrements de validation
• Enregistrements générés pendant le fonctionnement du plan

CMTC peut aider votre usine de fabrication d'aliments !

Le gouvernement et d'autres organisations ont examiné les fabricants de produits alimentaires au microscope afin de s'assurer qu'ils respectent les normes de sécurité alimentaire et les réglementations. Bien que les pratiques qui garantissent la sécurité, la qualité et la cohérence puissent nécessiter un investissement initial, elles sont payantes à long terme. Après tout, le Food Marketing Institute (FMI) et la Grocery Manufacturers Association (GMA) estiment que le coût moyen d'un rappel pour les entreprises alimentaires est de 10 millions de dollars.

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