Thermwood démontre une nouvelle approche d'impression 3D pour les moules de grands récipients

Crédit photo : Thermwood

Le fabricant de machines CNC Thermwood Corp. (Dale, Indiana, États-Unis) a récemment imprimé plusieurs sections d'un moule de coque de yacht de 51 pieds de long pour démontrer comment un seul moule peut être nécessaire pour la fabrication de navires plus grands, tels que des yachts. Les sections imprimées de ce moule d'essai ont été fabriquées en ABS renforcé de fibres de carbone Techmer PM en raison de ses propriétés physiques et, par rapport à d'autres thermoplastiques renforcés, de son coût relativement faible.

Thermwood rapporte qu'il a déjà imprimé en 3D un modèle de maître de bateau de plaisance grandeur nature qui a été utilisé pour produire plusieurs moules de coque de bateau de production. Bien que cela démontre la valeur de la FA pour l'outillage de petits bateaux, dit la société, des navires beaucoup plus gros - comme les yachts, par exemple - n'ont besoin que d'un seul moule, et il est préférable d'imprimer le moule lui-même plutôt que d'imprimer un bouchon ou un motif à partir de quels moules de production multiples peuvent être fabriqués.

Pour démontrer ce concept, Thermwood dit avoir imprimé et découpé une section de 10 pieds à partir d'un moule de coque de yacht de 51 pieds de long à l'aide de son imprimante à couche verticale 10 x 10 LSAM MT. Le moule aurait été imprimé en sections de cinq pieds de haut, qui ont ensuite été liées ensemble chimiquement et mécaniquement à l'aide de câbles en polymère à haute résistance en deux moitiés de moule. Les deux moitiés de moule ont ensuite été boulonnées ensemble pour former un moule femelle complet pour la coque du yacht. L'ensemble de la section du moule, composé de quatre pièces imprimées, pèse 4 012 livres et a nécessité 65,5 heures d'impression.

Crédit photo :Thermwood

Thermwood souligne des aspects de conception importants, y compris la bascule moulée de chaque section de moule, qui agissent comme des appuis naturels qui permettent au moule d'être renversé ou incliné à 45 degrés de chaque côté pendant le processus de superposition. Une autre caractéristique de conception est l'ensemble de cales moulées fixées aux bascules pour maintenir le moule dans la position souhaitée. Une fois que la coque a été mise en place et complètement durcie, le moule est roulé à niveau et les cales imprimées sont serrées des deux côtés. Ensuite, dit Thermwood, les deux côtés du moule peuvent être déboulonnés et écartés pour libérer la coque de bateau finie.

Alors que le moule d'essai utilisait de l'ABS renforcé de fibres de carbone, la société note que certains thermodurcissables fonctionneront directement sur la surface moulée en ABS en utilisant uniquement les pratiques traditionnelles de démoulage, tandis que d'autres matériaux thermodurcissables à base de solvants pourraient attaquer chimiquement le polymère ABS. Pour éviter cela, Thermwood a mené une série d'expériences avec plusieurs revêtements protecteurs, y compris des gelcoats anti-moisissure traditionnels. Indépendamment des résultats, alors qu'il semble que cette approche fonctionnera aujourd'hui pour certains thermodurcissables, Thermwood note qu'il serait idéal de développer un polymère à faible coût qui soit chimiquement résistant aux autres solvants thermodurcissables et élimine le besoin d'un revêtement protecteur. tout à fait.