5 erreurs que nous trouvons dans la plupart des programmes de machine CNC

Photo :fabrication de précision Aceco

Les CNC d'aujourd'hui permettent une grande flexibilité de programmation, non seulement avec la syntaxe mais avec la structure globale d'un programme. Bien que la flexibilité soit généralement une bonne chose, avoir trop de façons de faire quelque chose conduit souvent à une cohérence, une clarté et une facilité d'utilisation réduites. Cela peut entraîner de graves erreurs d'utilisation.

Quelles sont les erreurs les plus courantes dans les programmes CNC ?

Voici les cinq que l'on retrouve le plus dans les programmes CNC :

Erreur 1 :En-tête de programme insuffisant ou inexistant

Tout le monde dans l'environnement CNC doit savoir ce que fait un programme CNC donné. Tous les programmes doivent commencer par une série de messages de documentation, appelés en-tête de programme, qui fournissent des informations pertinentes et faciles à interpréter. Par exemple, un en-tête de programme peut aider les personnes chargées de la configuration à savoir qui contacter en cas de problème, aider les opérateurs à savoir qu'ils exécutent la bonne version/révision du programme et aider les responsables du contrôle de la production à déterminer le temps d'exécution du programme.

Incluez tout élément dans un en-tête de programme qui pourrait répondre à toutes les questions probables. Le nom et le numéro de pièce, la révision, le numéro d'opération et l'emplacement de stockage dans le système DNC sont tous d'une importance critique. Le nom du programmeur, la date de création, la date de la dernière révision et l'heure d'exécution du programme sont de moindre importance mais doivent tout de même être pris en compte. Réfléchissez à la situation de votre entreprise pour déterminer ce qui devrait être inclus dans les en-têtes de votre programme.

Erreur 2 :Documentation insuffisante

De la même manière, les personnes qui exécutent des programmes CNC doivent savoir ce que fait le programme pendant son exécution. Une documentation insuffisante conduit à des opérateurs confus, ce qui entraîne à tout le moins une perte de temps pour comprendre les choses. Pire encore, les mauvaises interprétations peuvent entraîner des erreurs qui entraînent la mise au rebut des pièces et même des machines endommagées.

Des messages doivent être placés dans le programme chaque fois qu'une personne chargée de la configuration ou un opérateur a besoin de savoir ce qui se passe. Ceux-ci doivent être inclus à chaque changement d'outil pour décrire l'outil de coupe suivant, à chaque arrêt de programme (M00) pour dire à l'opérateur quoi faire, et chaque fois que quelque chose d'inhabituel se produit, comme l'utilisation de plusieurs décalages pour contrôler la taille de deux ou surfaces plus usinées. Tout ce que vous pouvez faire pour éliminer la confusion est un jeu équitable pour vos efforts de documentation.

Erreur 3 :Commandes de sécurité manquantes

Les machines CNC ont de nombreux modes programmés, et le mode approprié pour chaque condition doit être en vigueur lorsqu'un programme est exécuté. Si un programme spécifie des coordonnées métriques, la machine doit être en mode métrique lorsque vous exécutez le programme. D'autres exemples de sélection de mode incluent la sélection absolue/incrémentale, la vitesse de broche et le type d'avance, et la sélection de plan. De plus, la machine doit être dans des états annulés pour certaines fonctionnalités de programmation.

Si la machine est dans le mauvais mode pour l'une des possibilités, les résultats vont de déroutants à catastrophiques. Lieu commandes de sécurité (une série de codes G) au début de vos programmes CNC pour vous assurer que tous les modes CNC possibles sont correctement définis.

Certains programmeurs éliminent les commandes de sécurité pour les modes qui sont initialisés (automatiquement activés lors de la mise sous tension) en pensant que la machine sera toujours dans l'état initialisé lorsque le programme est exécuté. Cela peut être une terrible erreur car les modes peuvent être facilement modifiés après la mise sous tension, mais avant l'exécution des programmes.

Erreur 4 :Commandes de redémarrage manquantes

Pour les machines qui le permettent, les personnes chargées de la configuration de la CNC et les opérateurs doivent pouvoir réexécuter les outils de coupe de temps en temps. Cela leur fera gagner du temps, leur évitant d'avoir à exécuter tout le programme juste pour accéder à l'outil de coupe qui doit être exécuté à nouveau. La personne chargée de la configuration peut disposer de cinq outils pour vérifier un programme, par exemple, avant de découvrir que quelque chose ne va pas.

Pour que les opérateurs puissent réexécuter des outils, certains mots CNC redondants (actuellement installés) doivent être inclus au début de chaque outil. Ils incluent généralement la vitesse et l'activation de la broche, l'activation du liquide de refroidissement et les commandes de positionnement des axes.

Erreur 5 :Aucune aide pour les personnes chargées de la configuration et les opérateurs

Un programme CNC doit faire plus que permettre l'usinage de bonnes pièces. Chaque fois qu'une personne ou un opérateur de configuration CNC est impliqué dans le processus, le programme CNC doit aider de toutes les manières possibles. Bien que les personnes chargées de la configuration et les opérateurs puissent faire fonctionner même des programmes mal développés, ils prennent souvent trop de temps et font parfois des erreurs en le faisant.

Considérez, par exemple, la tâche d'usinage d'essai, qui est souvent nécessaire lors de l'usinage de surfaces critiques. Il s'agit de régler un décalage de manière à laisser un surplus de matière sur la surface critique, d'usiner sous l'influence du décalage d'usinage d'essai, d'arrêter la machine, de mesurer la surface, de réajuster le décalage d'usinage d'essai et de relancer l'outil. Ce processus est lourd et sujet aux erreurs. Vous pouvez considérablement simplifier le processus en utilisant la fonction de suppression de bloc (désactivée pour l'usinage d'essai, activée sinon), en programmant l'opération d'usinage d'essai.

D'autres exemples incluent la programmation d'entrées de décalage pour des valeurs de décalage connues avec des commandes G10 pour éviter d'avoir à les saisir, la création de programmes cohérents afin que les opérateurs puissent se familiariser avec vos méthodes et l'utilisation de cycles prédéfinis pour permettre une vérification et une optimisation faciles des programmes. Chaque fois que vous voyez une personne ou un opérateur de configuration CNC se débattre lors de l'exécution d'un programme, trouvez un moyen de faire en sorte que le programme les aide.