Maîtriser l'analyse des temps d'arrêt des machines et équipements : un guide éprouvé

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Pourquoi les rapports de temps d'arrêt sont importants

Les rapports de temps d'arrêt sont des rapports structurés qui suivent quand les équipements ou machines ne fonctionnent pas comme prévu ou subissent une panne.

Comprendre vos rapports de temps d'arrêt est la clé pour améliorer la fiabilité des équipements et réduire les perturbations coûteuses. En analysant correctement les données de temps d'arrêt des machines et équipements, vous pouvez identifier les problèmes récurrents, découvrir les causes racines et prendre des décisions de maintenance plus intelligentes qui augmentent la disponibilité et la productivité.

Points clés pour l'analyse des temps d'arrêt

• Les rapports de temps d'arrêt peuvent masquer les équipements problématiques qui sont une source majeure de coûts ou de problèmes. Lorsque vous avez beaucoup d'équipements, trouver ces équipements problématiques peut être difficile
• Examinez les coûts de maintenance des équipements, la durée des temps d'arrêt et l'historique des plaintes pour obtenir des informations
• Les statistiques d'équipement comme MTBF et MTTF peuvent ne pas être très utiles lorsque vous avez de nombreux types d'équipements différents
• La collecte de données via un logiciel de gestion de maintenance et l'utilisation des rapports qu'il génère peut être la meilleure façon d'effectuer une analyse
• Une fois les équipements problématiques identifiés, trouvez la cause racine et corrigez selon les besoins

Analyse des temps d'arrêt des équipements – Guide étape par étape

Étape 1 – Comment trouver les équipements problématiques

1. Examiner les coûts de maintenance par équipement

Utilisez les rapports de votre programme CMMS pour avoir une idée des coûts totaux de maintenance. Regardez les coûts de maintenance non planifiée ainsi que planifiée sur les douze derniers mois. Évitez de regarder une période trop courte. Sinon, les coûts seront faussés si certains équipements ont besoin d'une maintenance lourde seulement à certaines périodes de l'année. Trouvez les machines les plus coûteuses à maintenir. Examinez les coûts pour voir si quelque chose semble anormal. Considérez les estimations de coûts du fabricant et les données des années précédentes pour voir si les coûts semblent inhabituels.

Par exemple, dans FastMaint CMMS, vous pouvez utiliser le rapport d'historique d'équipement pour obtenir les coûts totaux de maintenance (main-d'œuvre + matériel + autres) de chaque équipement sur une période spécifiée (le mois dernier, le dernier trimestre, etc.). Cela facilite la localisation des équipements coûteux et la détection de variations inhabituelles des coûts. Par exemple, deux équipements similaires ont des coûts de maintenance très différents.

Fig 1. Rapport d'historique d'équipement de FastMaint CMMS montrant les coûts totaux de maintenance et la durée

2. Examiner la durée des temps d'arrêt des équipements

Regardez les rapports de temps d'arrêt des équipements pour les douze derniers mois. Si les pièces n'étaient pas disponibles ou si le personnel de maintenance a été réaffecté à des travaux de priorité plus élevée, les temps d'arrêt peuvent sembler élevés pour certains équipements car il a fallu longtemps pour les réparer. Filtrez ces équipements de votre liste.

Ci-dessous, nous avons un rapport de temps d'arrêt d'équipement de FastMaint CMMS. En plus du résumé des temps d'arrêt par équipement, il contient également les détails des ordres de travail et du journal pour chaque machine/équipement. Ce rapport unique vous permet ainsi de localiser les équipements problématiques et d'approfondir par ordres de travail individuels et événements du journal d'équipement pour voir les causes des temps d'arrêt élevés.

Fig 2. Rapport de temps d'arrêt d'équipement de FastMaint CMMS montrant les temps d'arrêt par équipement

3. Vérifier l'historique des plaintes et les demandes de maintenance

Regardez les plaintes signalées et les demandes de travail sur les douze derniers mois. Recherchez les actifs qui ont beaucoup de plaintes ou beaucoup de demandes de maintenance. Examinez également les ordres de travail problématiques. Parfois, les pièces de rechange ne sont pas disponibles ou il y a d'autres retards dans la maintenance. Cela peut entraîner de nombreuses plaintes ou demandes de travail dupliquées car il y a un délai pour réparer l'équipement.

Par exemple, dans FastMaint CMMS, vous pouvez générer des rapports d'historique d'ordres de travail et spécifier que vous voulez voir seulement les ordres de travail problématiques. Cela vous permet de localiser et filtrer rapidement les instances où il y avait des problèmes pour d'autres raisons.

4. Examiner les statistiques d'équipement (ex. MTBF, MTTF)

Les statistiques sur les équipements peuvent être utiles dans de nombreux cas. Elles ne le seront pas autant lorsque vous avez de nombreux types d'équipements. Vous ne pourrez pas comparer facilement les statistiques. Avec des équipements similaires utilisés de manière similaire, vous pouvez comparer les statistiques. Enquêtez sur les équipements qui ont des statistiques très éloignées de la norme.

L'utilisation du rapport d'historique d'équipement ou du rapport de temps d'arrêt d'équipement dans FastMaint CMMS peut être utile pour comparer les coûts et temps d'arrêt d'actifs similaires et voir pourquoi certains sont hors norme.

Étape 2 – Comment trouver les raisons des pannes et les correctifs

Une fois que vous avez une liste d'équipements problématiques, vous devriez creuser davantage. Trouvez les causes sous-jacentes. Les équipements ou machines qui tombent en panne fréquemment pourraient échouer pour des raisons telles que :

1. Proche de la fin de vie

Bien qu'il puisse être théoriquement possible de continuer à utiliser des actifs d'équipement avec beaucoup de maintenance en cours, à un moment donné, cela devient trop cher de continuer ainsi. Fatigue interne du métal, indisponibilité des pièces de rechange, manque de compétences de maintenance ou équipements plus récents avec une meilleure productivité et efficacité sont des raisons de considérer le remplacement des vieilles machines.

Correctif : Remplacez tout actif de votre liste qui tombe dans cette catégorie.

2. Mauvaises pratiques de maintenance

Cela couvre des choses comme sauter la maintenance préventive, utiliser des pièces de rechange et fournitures de mauvaise qualité ou des techniciens de maintenance ne sachant pas comment faire le travail correctement. Vérifiez si le personnel de maintenance continue de remplacer les mêmes pièces ou signale fréquemment des problèmes pendant la maintenance en utilisant certaines pièces. Recherchez la maintenance préventive sautée. Vérifiez les ordres de travail pour vous assurer que les procédures de maintenance sont correctement suivies.

Correctif : Tout équipement de votre liste qui tombe dans cette catégorie a besoin d'un meilleur plan de maintenance préventive (7 Conseils pour planifier la maintenance préventive des équipements). Le personnel de maintenance peut avoir besoin d'une meilleure formation. Si des pièces de rechange de mauvaise qualité causent des problèmes, il est temps de chercher des fournisseurs offrant une meilleure qualité.

3. Mauvaises pratiques opérationnelles

Cela signifie que les opérateurs d'équipement n'utilisent pas l'équipement correctement. Ou l'équipement n'est pas conçu pour les charges qui lui sont imposées. Les retours des techniciens de maintenance peuvent mentionner des erreurs d'opérateur. Une formation améliorée des opérateurs peut aider ici. Un équipement considéré comme critique et qui tombe fréquemment en panne même si la maintenance était correctement faite pourrait être un signe de surcharge de l'équipement.

Correctif : Vous devrez peut-être acheter des machines supplémentaires ou envisager des changements dans le flux opérationnel pour réduire les charges de pointe.

4. Mal conçu ou mal construit

Cela signifie que l'équipement a des défauts internes qui causent des pannes fréquentes. Par exemple, la surchauffe due à un refroidissement inadéquat. Si vous avez de nombreux équipements similaires et qu'ils semblent tous avoir des pannes fréquentes dues au même problème, cela pourrait être un signe de problèmes de conception ou de fabrication. Faites des recherches pour savoir si d'autres organisations utilisant cet équipement signalent également des problèmes similaires.

Correctif : Vous pourrez peut-être obtenir du fabricant qu'il corrige ces problèmes. Ou envisagez d'acheter de meilleurs équipements auprès d'un autre fournisseur.

5. Mal installé ou configuré

L'équipement n'a pas été installé correctement. Ou il a été endommagé pendant l'installation ou le démarrage initial. Cela peut ressembler à un équipement avec une mauvaise conception ou fabrication. Cependant, cela sera généralement isolé à seulement quelques équipements parmi beaucoup de similaires. Toute recherche que vous faites sur d'autres organisations signalant des problèmes similaires peut ne pas aboutir à de nombreuses plaintes similaires sur l'équipement. Comparer les statistiques d'équipement aux recommandations du fabricant peut également fournir des indices.

Correctif : Vous devrez vérifier un tel équipement et faire une réinstallation complète si nécessaire.

Pas de CMMS ? Impossible d'obtenir des rapports de suivi des temps d'arrêt ?

Vous devez collecter beaucoup de données à partir de différents rapports de votre logiciel de gestion de maintenance. N'avez-vous pas de logiciel CMMS ou trouvez-vous les rapports fournis par votre programme existant difficiles à utiliser ?

Obtenez un essai web de FastMaint CMMS dans votre navigateur web (ou téléchargez un essai de 30 jours à la place). Utilisez la fonction d'importation pour importer une grande partie de votre équipement à partir de fichiers délimités par des virgules. Essayez les différents rapports pour voir comment analyser les données de panne d'équipement.

Vous ne pouvez pas réussir sans les bons outils !

Essai gratuit FastMaint CMMS

Ressources utiles

1. "Réparer ou remplacer ? Meilleures stratégies pour réduire les coûts de maintenance" de la section Management Insight dans FaciltiesNet.
2. "Lean Thinking and Methods" de l'Agence de protection de l'environnement des États-Unis (EPA) qui a des conseils sur la réduction et la gestion des pannes en utilisant des méthodes de fabrication allégée.

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