Diagnostiquer les problèmes courants en électroérosion (EDM) : causes et solutions

Rupture de fil

1. Mauvais état de décharge : Diminuer valeur P. Si rupture persiste, réduire I jusqu'à coupe continue. Baisse rendement. Si ruptures fréquentes, chercher cause racine.
2. Mauvais état rinçage : Ex. buses sup/inf inutilisables pour coupe au ras, ou coupe à ciel ouvert → rupture zone usinage. Baisser P, vérifier buses (remplacer si endommagées).
3. Bloc conducteur très usé ou sale : Rupture près bloc. Tourner ou remplacer bloc, nettoyer.
4. Guide-fil trop sale : Rupture près guide. Nettoyer guides.
5. Tension fil trop forte : Baisser paramètre tension FW, surtout en coupe conique.
6. Qualité fil électrode ou matériau pièce : Remplacer fil, baisser P et I jusqu'à coupe continue.
7. Fil usagé débordant du bac contacte machine/sol → court-circuit : Rupture juste après démarrage. Remettre fil dans bac, vider bac.
8. Rupture au dévidoir : Vérifier ratio enroulement dévidoir, standard 1:1,5–1,6.
9. Eau refroidissement bloc conducteur insuffisante : Rupture près bloc. Vérifier circuit eau.
10. Conductivité eau déionisée trop élevée : Rupture zone usinage. Vérifier conductivité, changer résine si hors tolérance.
11. Qualité eau déionisée mauvaise : Rupture zone usinage. Eau trouble/odeur ou eau pure ajoutée défectueuse → nettoyer bac, changer filtre.
12. Fil cassé, déchets dans guide céramique tête basse ou roulement guide bloqué : Nettoyer, réajuster, réinstaller guide céramique, remplacer roulement si nécessaire.
13. Roue d'équilibre tremble trop, fil mal transporté : Corriger vitesse fil, utiliser tensiomètre pour corriger tension.

Vitesse d'usinage faible

1. Non conforme processus standard : buses > 0,1 mm pièce → coupe au ras autant que possible.
2. Fichier processus incorrect : Saisir correctement exigences, générer processus raisonnable.
3. Paramètres modifiés, P et I trop baissés : Vitesse chute. Modifier paramètres décharge raisonnablement.
4. Rinçage insuffisant, pression standard non atteinte : Si coupe au ras impossible, comprendre vitesse réelle.
5. Déformation pièce → décharge instable, surtout parage : Ordonnancer processus pour contrôler déformation matière.
6. ACO (Optimisation Auto Processus) actif en usinage instable : En coupe stable, désactiver ACO.
7. Pièces nombreux angles, paramètres haute précision → précision ↑ mais efficacité ↓ : Réduire STR stratégie angles pour augmenter vitesse.
8. Mode 30, stabilité décharge mauvaise, vitesse lente : Modifier paramètre UHP +2 valeurs.
9. Vitesse parage lente : Changer volume relatif chaque coupe plus petit. Pour accélérer parage 1, réduire décalage coupe principale 0,005–0,01 mm.
10. Efficacité coupe principale inférieure à avant : Maintenance machine opportune.

Traces de fil sur surface

1. Qualité fil électrode → utiliser consommables d'origine.
2. Matériau pièce problématique/impuretés → changer matériau.
3. Relâchement contraintes internes locales → traces fil positions isolées. Optimiser processus pour réduire contraintes/déformation.
4. Température fluide travail trop haute ou variations importantes → réfrigérateur obligatoire pour contrôler température liquide et ambiance.
5. Environnement machine hostile, vibrations fortes → améliorer environnement.
6. Bloc conducteur très usé → tourner/remplacer.
7. Eau refroidissement blocs sup/inf insuffisante → nettoyer parties concernées.
8. Guide-fil trop sale → entretenir section guide.
9. Fluide travail trop sale → nettoyer bacs, remplacer fluide.
10. Observer stabilité décharge, phénomène recul court-circuit pendant parage. Si court-circuit parage → augmenter UHP 1–2.
11. Courant/tension normaux parage mais vitesse très basse → réduire décalage relatif.
12. Rinçage mauvais, pression/forme jet non standard → vérifier buses, remplacer si endommagées.
13. Tension fil instable → étalonner vitesse et tension.

Surface non polie

1. Décalage relatif trop petit → augmenter convenablement.
2. Déformation matière → vitesse coupe inégale parage. Ordonnancer processus pour réduire déformation.
3. Qualité fil mauvaise → consommables d'origine.
4. Guide-fil trop sale → entretenir section guide.
5. Bloc conducteur très usé → tourner/remplacer.
6. Mauvais choix paramètres processus → saisir exigences correctement, générer processus raisonnable.
7. Rinçage mauvais, pression/forme jet non standard → vérifier buses, remplacer si endommagées.

Erreur forme coupe importante

1. Coins : retard fil → coins effondrés. Pièces haute précision coins → paramètres avec stratégie coins.
2. Réduire déformation grosses pièces :
   (A) Matrice : 2 coupes principales. 1ère : augmenter compensation 0,1–0,2 mm un côté → libération contraintes. 2ère : compensation standard.
   (B) Poinçon : 1) Réserver 2+ attaches provisoires, programmation coupe à ciel ouvert. 2) Position départ/upport raisonnable. Privilégier perçage trous, éviter coupe directe depuis extérieur matière.
3. Fil non vertical → ré-étalonner verticalité.
4. Environnement machine hostile, vibrations → améliorer.
5. Qualité fil/pièce → consommables d'origine, matériaux sans défaut.
6. Distance serrage pièce aux buses trop grande → ajuster serrage.
7. Vitesse/tension fil instable → ajuster/étalonner.
8. Conditions rinçage changent brutalement → fil vibre fort. Vérifier buses, remplacer si endommagées.
9. Collision axe machine / bras sup/inf → précision modifiée. Si collision → contacter service maintenance.

Pièce concave ou bombée

1. Concavité centre : Réduire Ssoll coupe principale/parage, augmenter vitesse/tension fil, augmenter vitesse coupe constante dernière passe, augmenter décalage relatif parage 1 vs coupe principale.
2. Bombement centre : Inverse méthode ci-dessus.

Deux extrémités corps droit différentes

1. Qualité fil mauvaise → consommables d'origine.
2. Optimiser paramètres : 1) Augmenter vitesse fil, légèrement tension. 2) Ajuster paramètre CCON. 3) Programmation : ajouter compensation conique dans programme.

Trace fil au bord coupe matrice

1. Méthode entrée/sortie par arc. Programmation : arc entrée/sortie, rayon 0,5 mm.
2. Méthode séparation points entrée/sortie. Programmation : chaque point entrée à position différente → éviter même point entrée/sortie.