Stratégie de planification des capacités – Tout ce que vous devez savoir

Qu'est-ce que la stratégie de planification des capacités ?

La stratégie de planification des capacités implique le processus utilisé pour déterminer les ressources dont les fabricants ont besoin pour répondre à la demande de leurs produits ou services. Le niveau de capacité est directement lié à la quantité de production sous forme de biens et de services que les fabricants peuvent produire pour satisfaire la demande des clients.

Stratégies de planification des capacités peut guider les fabricants sur la quantité de matières premières, d'équipement, de main-d'œuvre et d'investissement dans les installations à acquérir sur une période de temps pour répondre à la demande future de produits. Lorsqu'il y a un manque de planification de la capacité, les besoins des clients ne sont pas satisfaits rapidement et ces clients peuvent être perdus face à la concurrence.

Une bonne stratégie de planification des capacités permet de planifier adéquatement les ressources de fabrication. Une capacité excédentaire signifie que l'argent du fabricant est dépensé de manière inefficace, et cela aurait pu être investi ailleurs dans un but lucratif. D'autre part, une faible capacité implique l'incapacité du fabricant à produire selon ce que le client veut à une période donnée.

Types de stratégies de planification des capacités

1. DIRECTION DE LA STRATÉGIE

La stratégie de leads implique un investissement initial dans plus de capacité qui est nécessaire et est l'une des approches les plus agressives utilisées. Les fabricants prévoient d'augmenter leur capacité à l'avance avant même que la demande réelle n'augmente. Cela prend en charge les augmentations anticipées de la demande. De nombreux fabricants utilisent cette stratégie pour gagner des parts de marché face à leurs concurrents. Ceci est également utilisé lorsque les concurrents sont sujets à des pénuries de stocks, en particulier lorsque la demande monte en flèche. La stratégie de prospect comporte également son propre risque, car si la demande réelle ne correspond pas à la demande prévue, les fabricants se retrouvent avec des stocks excédentaires à stocker.

2. STRATÉGIE DE GAL

La stratégie Lag est beaucoup plus conservatrice que la stratégie Lead car elle attend que la capacité actuelle soit étirée à ses limites avant d'ajouter plus de capacité. Dans cette stratégie, les fabricants répondent à une augmentation réelle de la demande et augmentent la capacité après que l'opération actuelle ait tourné à plein régime. Ici, les fabricants évitent le problème du stockage des stocks excédentaires, mais peuvent finir par perdre des clients au profit de la concurrence.

3. STRATÉGIE DE MATCH

La stratégie de correspondance adopte généralement un milieu entre les stratégies Lead et Lag. Au lieu d'augmenter la demande à l'avance ou d'augmenter la demande une fois la capacité existante épuisée, cette stratégie utilise des modifications incrémentielles plus petites de la capacité des fabricants. Cela se fait en fonction des conditions fluctuantes du marché. Bien qu'il soit de nature plus complexe, il s'agit d'un pari plus sûr pour la plupart des fabricants car il est beaucoup plus prudent que les autres stratégies de planification de la capacité.

4. STRATÉGIE DYNAMIQUE

Cette stratégie est une stratégie axée sur les prévisions beaucoup plus sûre. Cela implique d'ajouter de la capacité, grande ou petite, avant qu'elle ne soit requise, en fonction de la demande réelle et des prévisions de ventes. Étant donné que cela est basé sur les données, il s'avère beaucoup plus précis pour les fabricants de planifier leurs objectifs de capacité et d'éviter le gaspillage ou le manque de capacité. Cependant, ce type de stratégie dépend de bons outils de planification de la capacité qui peuvent générer des prévisions précises.

Avantages de la stratégie de planification des capacités

1. SURVEILLER LES COTS DES OPÉRATIONS

Les stratégies de planification des capacités intègrent tous les aspects pertinents, notamment le personnel, les installations, les budgets, les calendriers de production et les fournitures. Cela peut aider les fabricants à surveiller attentivement tous les coûts de production, en particulier pendant les périodes de croissance et de récession. Lorsque les fabricants sont en mesure de prévoir les besoins de capacité projetés, cela leur permet de budgétiser avec précision les changements à venir et d'appliquer des ressources financières si nécessaire. Cela peut également aider à développer des calendriers de livraison pertinents pour les fournitures et les calendriers d'expédition pour les produits terminés.

2. ASSURER UNE DISPONIBILITÉ ADÉQUATE

Avec une stratégie de planification des capacités en place, les fabricants peuvent s'assurer qu'ils disposent des ressources nécessaires pour livrer le travail avant même la signature d'un contrat. La stratégie de planification des capacités guide les fabricants sur la portée disponible pour entreprendre de nouveaux projets ainsi que sur les ressources suffisantes pour répondre aux exigences. Grâce à des analyses exploitables, les fabricants ont accès à des points de données clés qui signalent avec précision la possibilité d'heures supplémentaires en fonction des horaires de travail actuels.

3. MAINTENIR LES CYCLES DE PRODUCTION

Les fabricants peuvent maintenir des niveaux de production appropriés selon les cycles économiques attendus avec une bonne stratégie de planification des capacités. Les fluctuations saisonnières de la demande peuvent être planifiées à l'aide de données historiques et la capacité de production peut être facilement gérée pour gérer l'augmentation de la demande. La stratégie de planification des capacités identifie également le moment où le cycle économique peut se détériorer afin que les travailleurs saisonniers puissent être employés en conséquence et que les dépenses inutiles puissent être évitées.

4. IDENTIFIER LES LACUNES DE COMPÉTENCES

Une planification adéquate des capacités peut aider à identifier les compétences pertinentes requises pour mener à bien les projets clés et planifier les pénuries de compétences bien à l'avance. Les fabricants peuvent planifier le travail en conséquence et prévoir les compétences requises et également prendre des décisions concernant les compétences internes par rapport aux compétences externalisées. Les fabricants peuvent facilement planifier les besoins de formation des employés et décider comment les projets seront livrés à l'avenir.

5. PLANIFIER DE NOUVELLES INSTALLATIONS DE PRODUCTION

Au fur et à mesure que votre entreprise grandit, vous pourriez avoir besoin d'ouvrir de nouvelles installations de production. En utilisant vos informations de planification de capacité à partir de vos sites existants, vous pouvez développer une projection plus précise des besoins en installations et en niveaux de personnel, et du type de production qui peut être attendu du nouveau site. Il s'agit d'un outil précieux lors de l'élaboration du plan d'affaires et des budgets pour la croissance de votre entreprise.

6. RÉPONDRE AU BUDGET DES OPÉRATIONS :

Lorsque les fabricants utilisent des outils de planification de capacité appropriés, ils sont en mesure de répondre à la demande avec le moins de déchets et d'augmenter leurs taux d'utilisation. Cela les aide également à répondre à leurs besoins budgétaires en fonction de leurs prévisions de ventes ou de demande et à réduire les dépenses supplémentaires.

Les stratégies de planification des capacités peuvent aider à augmenter les performances opérationnelles et à se rapprocher de la réalisation des objectifs de sortie. Cependant, si vos stratégies de planification des capacités ne sont pas adaptées au modèle commercial de votre entreprise, vous pourriez vous retrouver dans une crise.

Industries qui utilisent la planification de la capacité

La planification de la capacité est généralement utilisée dans trois secteurs principaux :

• Planification de la production et capacité de fabrication
• Capacité du service de planification
• Planification des capacités humaines

1. INDUSTRIES DE FABRICATION

De nombreuses industries manufacturières à moyenne et grande échelle déploient des concepts de planification de la capacité pour décider de la capacité de production totale. Ceci est utilisé dans plusieurs entreprises automobiles, la fabrication d'appareils électroménagers, les industries de transformation, les industries pharmaceutiques et de fabrication de semi-conducteurs.

2. INDUSTRIES DE SERVICES

Étant donné que les industries de services ont leurs propres défis car elles ne peuvent pas être stockées comme des produits, la planification de la capacité est utilisée comme un outil pour faire correspondre l'offre et la demande. Cela peut fournir le bon niveau de service aux clients au bon moment. Certains exemples sont; services d'informatique en nuage, capacité de sièges d'avion et restaurants de restauration rapide.

3. CAPACITÉ HUMAINE

La capacité humaine comprend les organisations qui vendent les compétences spécifiques des membres de leur équipe. Cela peut inclure la gestion de projet, les techniciens de service technique et les centres de données. De nombreuses organisations qui utilisent la capacité humaine comprennent des sociétés d'audit financier, des cabinets d'avocats et des sociétés de projets d'ingénierie.

Défis de planification des capacités

La plupart des fabricants sont confrontés à cinq défis courants en matière de planification des capacités, quelle que soit la stratégie opérationnelle utilisée. Ces défis peuvent avoir un impact sur le flux de production, quel que soit le niveau, l'échelle ou la complexité de l'organisation.

Données cloisonnées et méthodes de collecte

Les processus de fabrication traditionnels reposent principalement sur des données cloisonnées pour planifier la capacité de production. Des systèmes disparates et non connectés impliquent un rapprochement manuel des données avant consommation. Cela entraîne une consommation de temps plus élevée et les données peuvent devenir obsolètes avant même de pouvoir être appliquées et utilisées. Étant donné que la plupart des outils de planification de la capacité reposent sur des données provenant des prévisions de la demande, de la chaîne d'approvisionnement, de la gestion des entrepôts, etc., un système déconnecté peut être risqué car il augmente le recours aux rapports manuels et aux capacités humaines pour identifier et gérer les tendances.

Qualité des données inférieure

Très souvent, les opérations de fabrication impliquent des données de capacité se présentant sous la forme d'enregistrements et de rapports qui doivent ensuite être agrégés manuellement avant que les informations finales puissent être consommées. Une fois cela fait, les planificateurs ajoutent les données d'offre et de demande indispensables et développent une formule pour arriver à la capacité disponible. Au cours de ce processus, si à n'importe quelle étape, ces multiples entrées de données sont inexactes ou obsolètes ou si elles existent dans plusieurs formats, celles-ci doivent à nouveau être formatées et normalisées avant de pouvoir être utilisées à des fins de planification. Et comme la plupart de ces points de données ne sont pas connectés, toute nouvelle itération doit recommencer le même processus.

Formules et calculs complexes

Les planificateurs utilisent de nombreuses formules et calculs complexes pour arriver au plan de capacité final. Cela peut inclure plusieurs aspects tels que la disponibilité des articles, la charge par poste de travail, l'approvisionnement alternatif, les règles de planification basées sur les attributs, etc. Pour tenir compte de tout cela, les feuilles de calcul manuelles ont longtemps été la référence pour les planificateurs pour calculer ces éléments, car des calculs précis sont cruciaux. Ce faisant, si des erreurs de saisie de données ou de mauvaises données sont présentes, l'ensemble du plan de capacité peut être erroné. En plus de cela, un décalage basé sur le temps nécessaire pour assembler les données, les nouvelles informations et les changements doivent être entrés dans plusieurs sources, ce qui allonge encore le temps de production d'un plan et crée un risque d'erreur.

Planification à plusieurs niveaux

Dans la plupart des environnements de fabrication, la planification des capacités est souvent effectuée à différents niveaux. Une planification sommaire est généralement effectuée au niveau du programme principal et elle est utilisée pour la planification à court terme pouvant aller d'une semaine à deux mois. La planification moyenne ou globale utilise une fenêtre de planification de 12 à 18 mois pour fournir une vue à plus long terme qui permet à l'organisation de s'assurer que la demande peut être satisfaite à long terme. Cela aide également à atténuer les défis de la chaîne d'approvisionnement pour examiner les réductions des coûts de production. Chacun de ces niveaux nécessite des ensembles de données plus volumineux et des périodes plus longues, car ils sont utilisés pour de multiples tâches de prise de décision. Pour cette raison, les défis de la collecte de données, de la qualité des données et des formules et calculs sont multipliés en complexité, créant des possibilités d'erreurs avec ces problèmes.

Lacune dans la communication

Étant donné que le processus de planification des capacités implique de nombreuses parties dynamiques et mobiles, et que très peu d'entre elles sont interconnectées, il existe un risque de rupture ou d'interruption de la communication qui peut être risquée pour l'intégrité du plan de capacité. Cela est vrai pour la communication avec les fournisseurs et est également vrai en interne lorsque les systèmes d'achat cloisonnés peuvent ne pas communiquer avec ceux de la production ou de la planification. Cela peut finir par réduire la collaboration et laisser les planificateurs de capacité exposés au risque d'être pris au dépourvu par de nouvelles données, des données manquantes ou des erreurs dans les données existantes.

Planification des capacités pour la fabrication - Processus impliqué

A good process plan can help manufacturers optimally configure the system to ensure SLAs are met while only investing the necessary resources needed to get the work completed. This helps manufacturers optimize the production process and make them prepared for the future.

1. UNDERSTANDING THE SERVICE LEVEL REQUIREMENTS

• The first step is to break down the manufacturing job or production order into various categories.
• This can help create a structured flow to quantify the exact user expectations. It includes establishing workloads, determining the unit of work, and setting service levels.
• Manufacturers can then decide how each work task will be organized based on labor availability, or the complexity of work involved.
• Finally a “service level agreement” lays out the acceptable parameters between the manufacturer and the consumer.

2. ESTIMATING AND ANALYZING THE CURRENT CAPACITY

The next step is for manufacturers to take a deeper estimate of the existing production schedule to evaluate the final capacity. Manufacturers usually analyse separate workloads and follow these steps:

• Compare the measurements of specific workloads mentioned in the SLA with the overall job objectives.
• Evaluate the actual usage of multiple resources across the system
• Check the resource utilization for each workload and then decide which of these consume more manpower.
• Finally calculate the most time consuming aspects of each workload to arrive at the response time taken for each job.

3. PLANNING FOR FUTURE REQUIREMENTS AND DEMAND

• Once the current capacity is analyzed, manufacturers can then plan for future demand.
• By accurately forecasting the processing requirements, a system or process overload on the manufacturing set up can be avoided.
• Manufacturers would need a clear estimate of the actual incoming work that is expected in the coming few months.
• Finally, they can configure the most optimal system needed to satisfy these requirements over the forecasted period of time.

How to Structure your Manufacturing Capacity Planning Template

Here is a checklist of variables to consider while structuring your Manufacturing Capacity Planning Template :

1. CAPACITY

The most basic element which is the number of units available of a specific resource for a particular length in time. Manufacturers need to also account for any gaps/ holidays/ breaks / maintenance downtime if any, while calculating the capacity.

2. SETUP/RUN HOURS

The next variable is to define how much time a specific operation on a job will take to eventually move through a resource. This is made up of a combination of setup time, which is a static number and the run time which depends on the number of items on the job. Finally, the total hours are compared to the total capacity of the resources needed for planning.

3. UTILIZATION

This variable is a measurement of the capacity usage and measures the total usage of the resource. It is important for capacity planning, as it is a measure of the actual capacity compared to the estimated capacity.

4. EFFICIENCY

Efficiency is defined as the measure of the actual setup/run time versus the estimated setup/run time for a work job. Efficiency can help track how much capacity is needed actually and the difference from the original plan. When this is multiplied across several job loads, efficiency can be a critical measure to define final performance.

5. QUEUE TIME/MOVE HOURS

It is important to understand that just because an operation is scheduled to complete at a certain time using one resource, this doesn’t imply that the subsequent resource can immediately start running it. It usually takes a material handler to move a specific job from one resource to the next. This can also impact the machine’s utilization, since it may sit idle while waiting for the next job to be available.

6. OFFSET HOURS

From a capacity planning standpoint, a work job may progress in different ways including offset hours. These hours that can always be offset to another job, and can help save time and resources. Knowing ahead of time of how one can plan for operations that can be offset can make a massive impact on the manufacturing capacity planning.

7. CONCURRENT RESOURCES

Many times manufacturers need more than two or three resources to be available at the same time to complete a job operation. Also, the ability of the worker to run all three together may also impact the completion of the job. Sometimes it may need multiple labour resources to run each operation. This can further get complicated once all of the jobs are multiplied and therefore concurrent resources is an important aspect to consider.

With a strong Capacity Planning Software, manufacturers can ensure a structured approach to capacity planning and avoid surprises along the operations value chain. Here is a great comprehensive reference guide on how to go about selecting a sound Capacity Planning Software and how it can help manufacturers.

Here is a great way to align your Capacity Planning Strategy with your Manufacturing Goals using a good Capacity Planning Software.