PLC vs DCS : choisir le bon système d'automatisation

Le monde de l'automatisation a vu plusieurs innovations majeures venir à lui ; certaines s'estompant avec le temps, tandis que d'autres se transformant en prérequis pour l'opération. Les PLC sont dans cette dernière catégorie, devenant absolument vitaux dans de nombreux cas pour effectuer des tâches d'automatisation. Mais dans les dernières décennies, ils ont fait face à la concurrence d'un adversaire : le DCS ou Système de Contrôle Distribué. Tout comme un PLC, un DCS contient plusieurs contrôleurs autonomes et sert de point focal pour les processus d'automatisation d'un vaste système.

Le DCS entre en scène

Le DCS est apparu sur la scène vers 1975, à une époque où le PLC établissait sa domination dans le secteur de l'automatisation. L'utilisation accrue des micro-ordinateurs était la force motrice derrière la création du DCS. Le plus grand et plus évident avantage du DCS était sa capacité à contrôler une usine entière via des communications propriétaires et un système distribué. Par exemple, s'il y avait une usine qui fabriquait des sandwiches glacés, alors un seul DCS serait responsable des processus de préparation de bout en bout. Un contrôleur serait responsable de la ligne de production, l'autre contrôleur autonome gérerait la réfrigération tandis qu'un autre pourrait gérer le processus de cuisson. Cela signifie qu'en cas de défaillance d'un seul contrôleur, le reste de l'opération continue, menant à un système robuste.

En plus, le DCS offre aussi une surveillance et un contrôle intégrés, tout comme les systèmes SCADA avec toute la base de tags stockée dans un seul référentiel. Finalement, le DCS présentait un paradigme de programmation qui était fonctionnel, rendant la réutilisabilité du code possible.

Différence

Les DCS modernes peuvent être pensés comme plusieurs PLCs en opération parallèle, bien que avec la surveillance et le contrôle intégrés. Grâce aux communications open source, plusieurs PLCs ont maintenant la capacité de communiquer entre eux et d'effectuer des tâches de manière autonome tout en se coordonnant entre eux. Développer un DCS à travers plusieurs PLCs interconnectés est devenu possible, floutant la ligne qui sépare les deux entités.

Mais une différence majeure entre un PLC et un DCS vient du facteur prix. Avoir un DCS peut résulter en des économies de coûts significatives, pour une usine à grande échelle, comparé à construire un système à partir de zéro à travers plusieurs PLCs. Grâce aux protocoles propriétaires, la communication est plus sécurisée, robuste et plus facile pour les développeurs à coder. Aussi, un DCS inclut un système de surveillance et de contrôle, alors que pour un système basé sur PLC, un système SCADA devrait être acheté ou développé, augmentant davantage le niveau de complexité.

Avec tout cela dit, le DCS a aussi quelques inconvénients, un majeur étant le manque de compétences sur le marché. Même la plupart des techniciens de plancher connaissent la programmation en langage échelle et peuvent effectuer des modifications basiques si le besoin surgit. D'un autre côté, les programmeurs DCS sont difficiles à trouver, et même s'ils le sont, ils sont chers. Par conséquent, à la fin de la journée, le choix entre DCS et PLC serait entièrement dépendant de l'application et de ses analyses coûts-bénéfices.