Questions/réponses avec Ethan Escowitz, PDG, Arris Composites

Ethan Escowitz, PDG et co-fondateur d'Arris Composites (Berkeley, Californie, États-Unis) s'est récemment entretenu avec Jeff Sloan, rédacteur en chef de CW à propos d'Arris, de sa technologie de moulage additif et de son déploiement sur le marché. Cette discussion est extraite ici, mais si vous voulez entendre l'intégralité de l'interview sur le Podcast CW Talks, veuillez visiter compositesworld.com/podcast ou télécharger CW Talks depuis Apple Podcasts ou Google Podcasts.

JS : Je sais que ce qu'Arris a développé [le moulage additif] est peut-être techniquement de la fabrication additive, mais c'est différent de ce que nous considérons traditionnellement comme de la fabrication additive, n'est-ce pas ?

EE : Essentiellement, notre système électromécanique produit ces assemblages de préformes, de fibres continues complexes et de forme quasi nette, puis nous les moulons dans une étape de post-traitement.

JS : Alors, vous préformez des fibres sèches ou préimprégnées directement dans un moule ?

EE : Nous utilisons des composites thermoplastiques pré-imprégnés.

JS : Et ceux-ci sont automatiquement, ou du moins avec une sorte d'automatisation, déposés dans un moule puis transférés dans un processus de compression, n'est-ce pas ?

EE : Exactement.

JS : Quel est selon vous le point idéal pour ce processus ?

EE : L'électronique grand public est vraiment là où nous avons commencé car nous sommes en mesure de modifier l'architecture du produit beaucoup plus rapidement et d'examiner la consolidation des pièces. Nous envisageons également des pièces de rechange de remplacement dans d'autres espaces [véhicules]… Nous pouvons fabriquer beaucoup de petites pièces hautes performances très précieuses, puis pour les produits qui ont des architectures plus grandes, consolider l'assemblage… Donc, différentes stratégies pour différentes classes de pièces.

JS : Vous avez évoqué quelques applications en électronique, vous avez aussi parlé de façon générale de l'automobile et de l'aérospatiale. Quels sont quelques exemples d'applications automobiles ou aérospatiales où ce processus convient bien ?

EE : Dans l'automobile et l'aérospatiale, il existe de nombreux supports structurels de nature plus complexe, et n'ont pas vu autant d'innovations composites que les formes 2D et 2,5D plus grandes et plus plates. L'impression 3D en métal, par exemple, a vraiment popularisé certains des supports et des formes optimisés pour la topologie qu'il est possible de fabriquer avec ces méthodes… Ainsi, bon nombre de ces supports structurels sont vraiment la forme idéale. Et notre capacité à aligner les fibres à travers cette structure 3D le long des chemins de charge de la pièce a permis de gagner un poids substantiel par rapport à l'impression 3D en métal et d'être très compétitive en termes de coûts.

JS : Arris a présenté un article au CAMX 2020 sur la convergence des composites et l'optimisation de la topologie. L'article décrit essentiellement le travail effectué par Arris avec Northrop Grumman pour prendre un support métallique, le reconcevoir et l'optimiser pour la fabrication à l'aide du processus de moulage additif Arris. Pouvez-vous nous en dire plus ?

EE : [Avec ce projet], nous égalons la rigidité du titane imprimé en 3D avec une économie de poids de 80 %. Et comme je suis sûr que de nombreux auditeurs le savent, dans n'importe quel avion, vous pouvez avoir des centaines de crochets. Donc, réduire autant de poids parle vraiment de la capacité de mettre ces composites continus dans des formes complexes. Et cela illustre très clairement où existe la valeur commerciale pour les constructeurs et les propriétaires d'avions. De toute évidence, comme nous en avons également parlé plus tôt, les parenthèses ne sont pas propres à l'aérospatiale.