Inside Arris Composites : CEO Ethan Escowitz sur les innovations du moulage additif

Ethan Escowitz, CEO et co-fondateur d'Arris Composites (Berkeley, Californie, États-Unis) a récemment discuté avec le rédacteur en chef de CW Jeff Sloan sur Arris, sa technologie de Moulage Additif et comment elle est déployée sur le marché. Cette discussion est extraite ici, mais si vous voulez entendre l'interview complète sur le podcast CW Talks, visitez compositesworld.com/podcast ou téléchargez CW Talks depuis Apple Podcasts ou Google Podcasts.

JS : Je sais que ce qu'Arris a développé [Moulage Additif] est techniquement peut-être de la fabrication additive, mais c'est différent de ce qu'on considère traditionnellement comme fabrication additive, non ?

EE : Essentiellement, notre système électromécanique produit ces préformes complexes, près du net-shape, à fibres continues, et puis nous les moulons dans une étape de post-traitement.

JS : Donc, vous préformez des fibres sèches ou préimprégnées directement dans un moule ?

EE : Nous utilisons des composites thermoplastiques qui sont pré-imprégnés.

JS : Et ceux-ci sont déposés automatiquement, ou du moins avec une sorte d'automatisation, dans un moule et puis transférés dans un processus de compression, correct ?

EE : Exactement.

JS : Quel est selon vous le sweet spot pour ce processus ?

EE : L'électronique grand public est vraiment là où nous avons commencé parce que nous sommes capables de changer l'architecture produit beaucoup plus vite là et regarder la consolidation de pièces. Nous regardons aussi des pièces de remplacement drop-in dans d'autres espaces [véhicules]… Nous pouvons faire beaucoup de très petites pièces haute performance précieuses, et puis pour des produits qui ont des architectures plus grandes, consolider l'assemblage… Donc, différentes stratégies pour différentes classes de pièces.

JS : Vous avez mentionné quelques applications en électronique, vous avez aussi parlé généralement d'automobile et aérospatial. Quels sont quelques exemples d'applications automobile ou aérospatiale où ce processus est un bon fit ?

EE : Dans l'automobile et l'aérospatial, il y a beaucoup de supports structurels qui sont plus complexes en nature, et n'ont pas vu autant d'innovation composite, que les plus grandes formes 2D, 2,5D plates. L'impression 3D métal, par exemple, a vraiment popularisé certains des supports et formes optimisés topologiquement qui sont possibles à fabriquer avec ces méthodes… Donc, beaucoup de ces supports structurels sont vraiment la forme idéale. Et notre capacité à aligner les fibres à travers cette structure 3D le long des chemins de charge de la pièce a pu économiser un poids substantiel par rapport à l'impression 3D métal et être très compétitif en coût.

JS : Arris a présenté un papier à CAMX 2020 sur la convergence des composites et de l'optimisation topologique. Le papier décrit basically le travail qu'Arris a fait avec Northrop Grumman pour prendre un support métallique et le reconcevoir et l'optimiser pour la fabrication utilisant le processus de Moulage Additif Arris. Pouvez-vous en parler plus ?

EE : [Avec ce projet] nous égalons la rigidité de l'impression 3D titane à 80 % d'économie de poids. Et comme je suis sûr que beaucoup d'auditeurs le savent, dans tout avion, vous pourriez avoir des centaines de supports. Donc réduire ce poids parle vraiment de la capacité à mettre ces composites continus dans des formes complexes. Et cela illustre vraiment clairement où la valeur commerciale existe pour les fabricants et propriétaires d'avions. Évidemment, comme nous en parlions plus tôt aussi, les supports ne sont pas uniques à l'aérospatial.