La résine époxy biosourcée GreenPoxy 33 de Sicomin améliore les ailerons de planche à voile en carbone pour une performance optimale

Le 30 novembre, il a été rapporté que Sicomin (Châteauneuf-les-Martigues, France) a collaboré avec Sonntag Fins pour intégrer sa résine époxy biosourcée GreenPoxy 33 dans le développement des ailerons de planche à voile en carbone sur mesure de Sonntag. Ciblés pour les véliplanchistes slalom, coureurs et speed sailors, ces produits sur mesure garantissent vitesse, performance à la fatigue et durabilité.

Insistant sur l'importance de la performance et de la constance des matières premières, Sonntag Fins s'était initialement adressé au distributeur allemand de Sicomin, Time Out Composite, pour un nouveau système de résine pouvant réduire les temps de cycle et améliorer le rendement de fabrication. Les systèmes biosourcés ont été discutés, mais le premier produit utilisé par Sonntag fut le système de stratification SR1280 de Sicomin, qui a livré des résultats immédiats, permettant des cycles de durcissement plus courts et aurait dépassé tous les objectifs de tests mécaniques précédents.

Sonntag et Time Out Composite ont revisité le sujet d'une résine époxy plus durable en août 2020, et après avoir choisi GreenPoxy 33, ont effectué une série de tests. Selon Sicomin, les ailerons de test produits avec le nouveau matériau ont bien performé lors des essais de production. Des échantillons de résine pure ont également été testés et post-durcis à 140 °C, indiquant une allongement à la résistance maximale significativement plus élevé, signifiant que l'époxy durci était moins cassant et moins susceptible aux dommages si l'aileron d'un client heurte un rocher.

Les ailerons Sonntag sont fabriqués dans des moules en aluminium usinés CNC en utilisant la résine GreenPoxy 33 et un empilement sur mesure de tissus de carbone tissés, cousus biaxiaux et unidirectionnels (UD) thermofixés en quatre étapes. D'abord, le revêtement en moule vert de Sonntag est appliqué. Les plis de tissu individuels, découpés à l'aide de gabarits usinés avec précision, sont ensuite placés dans le moule et imprégnés avec l'époxy. Une fois l'empilement complet, le moule est fermé et chargé dans une presse chauffée pendant environ deux heures pour le durcissement et la consolidation. Après durcissement, les ailerons démoulés sont revenus dans un four à 140 °C, et légèrement poncés. Enfin, les ailerons sont coupés à la longueur requise et l'adaptateur de base est moulé sur la pale époxy-carbone dans un moule spécifique.

Chaque aileron étant optimisé pour son rider, Sonntag affirme qu'il est critique que chaque pièce produite fléchisse et torse exactement comme conçue, offrant au rider le ressenti et le retour exacts souhaités pour sa planche et son aileron. Chaque aileron Sonntag est testé sur son banc de test développé en interne, à servo et moteur pas-à-pas commandés CNC, construisant une base de données de résultats assurant que les produits performent comme conçus et validant la constance du processus de fabrication et des matières premières.

« Nous produisons des ailerons de planche à voile haute performance qui doivent supporter des charges significatives pendant la navigation. Les ailerons doivent combiner flexibilité et rigidité en torsion extrêmement élevée, ce qui place de fortes forces de cisaillement interlaminaires sur la résine, surtout dans nos ailerons plus souples », commente Joerg Sonntag, PDG de Sonntag Fins. « Une exigence clé pour nous est une résine qui maintient ses propriétés mécaniques pendant de nombreuses années, et c'est là que les systèmes Sicomin livrent. »