DI-MC 460 T (EN S460ML)

En ce qui concerne sa ténacité élevée, le DI-MC 460 peut généralement être bien formé à froid, c'est-à-dire à des températures inférieures à 580 °C. Le formage à froid est toujours lié à un durcissement de l'acier et à une diminution de la ténacité. Cette modification des propriétés mécaniques peut en général être partiellement récupérée par un traitement thermique ultérieur de détente. Les bords coupés à la flamme ou cisaillés dans la zone de pliage doivent être meulés avant le formage à froid. Pour des degrés de formage à froid plus importants, nous vous recommandons de nous consulter avant de commander.

Le DI-MC 460 peut être livré en deux qualités comme suit :

Le DI-MC 460 peut être oxycoupé dans toutes les gammes d'épaisseur sans préchauffage. La découpe plasma et laser peut également être réalisée sans préchauffage pour des épaisseurs typiques.

DI-MC 460 a une excellente soudabilité si les règles techniques générales sont respectées (EN 1011 doit être appliquée de manière analogue). Le risque de fissuration à froid est faible. Le choix de la température de préchauffage appropriée dépend de la construction, de l'épaisseur de la plaque, de l'apport de chaleur de soudage, du procédé de soudage choisi, des matériaux d'apport de soudage et des matériaux de base (qualité de base B et qualité basse température T). Par expérience, un choix approprié de ces paramètres permet de s'affranchir du préchauffage, même pour des épaisseurs de tôle importantes (> 50 mm). Pour éviter la fissuration à froid induite par l'hydrogène, seuls des matériaux d'apport, qui ajoutent très peu d'hydrogène au métal de base, peuvent être utilisés (jusqu'à 5 ml/100 g MS selon ISO 6390).

La faible teneur en carbone et autres éléments d'alliage conduit à des propriétés de ténacité favorables dans la zone affectée par la chaleur, même avec des apports de chaleur élevés. Selon le procédé de soudage choisi, le matériau d'apport de soudage ainsi que les exigences de résistance dans la zone affectée thermiquement, il permet des températures de refroidissement (t8/5) supérieures aux valeurs limites de 25 s comme indiqué dans EN 1011-2 et SEW 088

Pour le redressage à la flamme, des recommandations de travail sont données dans les « Instructions de traitement DI-MC pour le redressage à la flamme ». Pour l'acier laminé thermomécaniquement, le rapport CEN/TR 10347 recommande la même température maximale de redressage à la flamme que pour l'acier normalisé.

Si des exigences particulières qui ne sont pas couvertes dans cette fiche de données de matériau doivent être satisfaites par l'acier en raison de son utilisation ou de son traitement prévu, ces exigences doivent être convenues avant de passer la commande.

Les informations contenues dans cette fiche technique sont une description du produit. Cette fiche technique est mise à jour à intervalles irréguliers. La version actuelle est pertinente. La version actuelle est disponible à l'usine ou en téléchargement sur www.dillinger.de.

Les joints soudés de DI-MC 460 sont généralement utilisés à l'état soudé. Si un traitement thermique de détente est nécessaire, il est effectué dans la plage de température entre 530 et 580 °C avec refroidissement à l'air. Le temps de maintien ne doit pas dépasser 4 heures (même si plusieurs opérations sont effectuées). Pour des exigences particulières en matière de traitement thermique, nous vous recommandons de nous consulter avant de commander.

Le formage à chaud, c'est-à-dire le formage à des températures supérieures à 580 °C, entraîne des modifications de l'état initial du matériau. Il est impossible de rétablir les mêmes propriétés matérielles qui avaient été obtenues lors de la fabrication d'origine par un traitement supplémentaire. Par conséquent, le formage à chaud n'est pas autorisé

En option, il est possible de commander DI-MC 460 dans toute la gamme d'épaisseur (jusqu'à 150 mm) avec une limite d'élasticité minimale de 460 MPa, ainsi qu'une gamme de résistance à la traction de 540 MPa (voir option 1).

Option :

1) Limite d'élasticité de 460 MPa, ainsi qu'une résistance à la traction de 540 MPa indépendamment de l'épaisseur de la plaque

Dans ces cas, le max. Les valeurs CEV s'appliquent pour t> 40 mm :

40 mm 63 mm 2) Les propriétés d'impact et les propriétés de traction doivent être vérifiées pour chaque plaque mère.

Identification :Sauf convention contraire, le marquage est effectué via des poinçons en acier avec au moins les informations suivantes :

L'ensemble des techniques de transformation et d'application sont d'une importance fondamentale pour la fiabilité des pièces et assemblages réalisés à partir de cet acier. L'utilisateur doit s'assurer que ses méthodes de conception, de construction et de traitement sont alignées sur le matériau, correspondent à l'état de l'art auquel le fabricant doit se conformer et conviennent à l'utilisation prévue. Le client est responsable du choix du matériel. Les recommandations selon EN 1011 et SEW 088 doivent être respectées. Vous trouverez des informations détaillées sur le traitement dans les "Instructions de traitement DI-MC".

Sauf accord contraire, les spécifications seront conformes à la norme EN 10163, classe A2.

Les essais de traction et d'impact sont effectués une fois par coulée, 60 t et gamme d'épaisseur comme spécifié pour la limite d'élasticité selon le tableau 5 de la norme EN 10025-4. Des tests sur chaque plaque mère sont possibles sur demande (voir option 2).

Les éprouvettes sont prélevées et préparées conformément aux parties 1 et 4 de la norme EN 10025.

L'essai de traction est effectué sur des éprouvettes de longueur entre repères Lo =5,65⋅√So respectivement Lo =5⋅do, conformément à la norme EN ISO 6892-1. L'essai d'impact sera effectué sur des éprouvettes Charpy-V conformément à la norme EN ISO 148-1 à l'aide d'un percuteur de 2 mm. Sauf convention contraire, l'essai sera effectué conformément à la norme EN ISO 148-1 à une température de -20 °C pour la qualité de base B et à -50 °C pour la qualité à basse température Ton éprouvettes longitudinales.

Sauf convention contraire, les résultats des tests sont documentés dans un certificat 3.1 conformément à la norme EN 10204.

Sauf convention contraire, DI-MC 460 répond aux exigences de la classe S1E1 selon EN 10160

Sauf convention contraire, les tolérances sont conformes à 10029, avec la classe A pour l'épaisseur.