Optimiser l'inventaire des pièces de rechange avec solutions Low-Code et IoT

La création de nouvelles applications via des plateformes de développement low-code peut mener à des solutions innovantes pour d'anciens problèmes comme la meilleure gestion de l'inventaire des pièces de rechange.

Les plateformes de développement low-code ouvrent la porte à de nombreux nouveaux types d'applications dans la fabrication. Peut-être la plus grande promesse de la technologie est quand elle est utilisée pour combler le fossé entre ce qui a traditionnellement été les différents domaines du personnel opérationnel et de l'IT. L'optimisation de l'inventaire des pièces de rechange est un exemple du nouveau type d'application transversale qui est possible. Une telle application apporte des bénéfices à l'échelle de l'entreprise qui n'étaient tout simplement pas réalisables auparavant.

L'inventaire des pièces de rechange a des points de contact à travers plusieurs départements. Les équipes de service de maintenance, réparation et opérations (MRO) ont un intérêt évident. Elles ont besoin de pièces de rechange pour maintenir les équipements en marche. Mais la gestion de l'inventaire des pièces de rechange impacte d'autres groupes aussi.

Voir aussi : Low Code : Réduire le Shadow IT, aider les développeurs citoyens du shop floor

Les équipes d'allocation d'espace et de gestion des installations sont tirées dans la discussion de gestion des pièces de rechange car les équipes de service ont besoin d'espace physique pour stocker les pièces. Les équipes d'approvisionnement et de comptabilité ont un pied dans l'eau car elles doivent commander et payer les pièces. Et même la direction générale doit être (un peu) au courant de ce qui se passe. Une panne prolongée due à l'absence d'une pièce de rechange impacte la production, les revenus et la réputation de l'entreprise.

Faire une transformation numérique avec le low-code

Une série de développements technologiques et commerciaux a conduit à ce moment où les bonnes solutions peuvent transformer numériquement l'inventaire des pièces de rechange.

Pendant des années, les fabricants ont utilisé la maintenance basée sur le calendrier qui reposait sur les informations fournies par les fournisseurs sur la durée de vie d'une pièce ou d'un équipement et son historique de réparation. Les groupes MRO planifiaient inspections, service et remplacement de pièces basés sur le temps moyen avant panne (MTTF) et les données de fin de vie. Les pièces de rechange étaient commandées basées sur le calendrier de remplacement du fournisseur de l'appareil.

Il y a deux failles dans cette approche. L'une est ce qui se passe si une pièce casse ou cesse de fonctionner plus tôt que l'estimation MTTF du fournisseur ? L'autre est : et si la pièce a encore du potentiel au-delà de l'estimation de fin de vie ? La façon traditionnelle de gérer les deux situations était de surstocker les pièces de rechange au cas où il y aurait une panne imprévue. Et de remplacer les pièces selon le calendrier du fournisseur, même si elles continuaient à fonctionner correctement.

Une telle solution non-élégante adressait les problèmes immédiats mais à un coût. Les problèmes de surstockage incluent :

• Plus d'espace de stockage, qui coûte cher dans de nombreux environnements de fabrication, est requis
• Les pièces peuvent devenir obsolètes alors que les fournisseurs mettent à jour leurs gammes de produits
• L'argent dépensé pour des pièces supplémentaires gardées en stock pourrait être utilisé ailleurs.

En termes simples, on peut faire mieux pour améliorer la situation. Entrez le développement low-code et l'IoT. Les fabricants utilisent les données IoT des équipements dans leurs usines pour s'éloigner de la maintenance traditionnelle basée sur le calendrier. Les plateformes de développement low-code leur permettent de prendre ces données et de créer des applications qui complètent et améliorent les capacités des systèmes de contrôle-acquisition de données (SCADA) et autres systèmes OT.

Plus spécifiquement, les fabricants sont passés d'un mode « on répare quand ça casse » à des modes réactif, proactif et prédictif/préventif.

Un mode réactif pourrait prendre les données IoT sur l'état d'un appareil et les données des systèmes OT, comme les alertes et alarmes, et déclencher une action MRO. Par exemple, notant qu'une certaine pièce fonctionne au-dessus de la température opérationnelle maximale suggérée par le fournisseur, une application de service MRO personnalisée utilisant ces données pourrait automatiser la génération d'un ticket d'incident et d'un appel de service.

Un mode proactif pourrait utiliser une application qui prend les données des appareils et systèmes OT et applique de l'analytique pour repérer les problèmes en gestation et les adresser avant qu'ils ne causent des temps d'arrêt. Par exemple, tandis qu'un appareil pourrait fonctionner dans les spécifications du fournisseur, l'analytique dans une application MRO pourrait remarquer qu'un moteur critique tourne à des vitesses de plus en plus élevées pour accomplir la même quantité de travail. Cet insight dérivé pourrait être utilisé pour initier une inspection de cette pièce. Lors de l'inspection, un membre du personnel MRO peut conclure qu'il vaut mieux remplacer la pièce plutôt que risquer sa panne.

Un mode prédictif/préventif va plus loin. Une application de service MRO pourrait être développée qui utilise l'intelligence artificielle, l'apprentissage automatique ou d'autres techniques d'analytique avancée pour tirer des inférences des données des pièces et machines. Une telle analytique prédictive des données pourrait trouver quelque chose de très spécifique. Quand la pièce A de ce fournisseur subit une hausse de 20 % de la température de fonctionnement en 15 minutes, c'est un précurseur de panne dans trois jours. Armé de telle information dans une application de service MRO, un technicien pourrait être dépêché pour faire un remplacement préventif de la pièce pour éviter une panne.

Relier tout à l'optimisation de l'inventaire des pièces de rechange

Une plateforme de développement low-code pourrait aussi être utilisée pour construire une application qui marie les insights et actions du système MRO à un système ERP utilisé pour commander les pièces.

Un avantage de combiner les solutions de maintenance préventive et prédictive avec l'ERP est qu'il permet une utilisation plus efficace des pièces existantes. L'ancienne approche de remplacer les pièces basées sur la durée de vie moyenne recommandée retire certaines pièces de service qui pourraient continuer à fonctionner pendant de nombreux jours, mois ou années de plus. L'organisation perd cette durée de vie utile supplémentaire qu'elle pourrait obtenir de la pièce et consomme plus d'inventaire que nécessaire.

Un tel système s'assurerait que certaines pièces de rechange requises sont en stock quand nécessaire, évitant ainsi les temps d'arrêt inutiles en attendant l'expédition d'une pièce critique. Il garantit aussi que les pièces de rechange ne sont pas surstockées, réduisant ainsi le besoin de capacité de stockage excédentaire pour loger les pièces. Cela réduit aussi le risque d'avoir des pièces obsolètes.

En essence, créer de nouvelles applications en utilisant des plateformes de développement low-code et l'IoT peut mener à des solutions innovantes pour d'anciens problèmes. Dans le cas de l'inventaire des pièces de rechange, les fabricants pourraient développer une approche de type « juste à temps » pour les pièces de rechange. Le résultat est une méthode plus optimisée pour la gestion d'inventaire.