Technologie Demand Flow® :Améliorer l'efficacité et la qualité avec Lean, JIT et Six Sigma

La technologie Demand Flow® (DFT) est un processus de fabrication qui intègre de nombreuses méthodes différentes de rationalisation et d'efficacité pour fabriquer des produits dans les plus brefs délais, en fonction des demandes des clients. Cela signifie que la technologie Demand Flow® utilise des concepts tels que l'inventaire juste à temps, la production allégée et les normes d'efficacité six sigma pour maximiser la qualité et la vitesse de production. Le processus de fabrication par flux de demande est cependant unique dans la mesure où il modifie l'approche typique de la chaîne de montage en matière de main-d'œuvre que la plupart des fabricants utilisent. Pour ce faire, il oblige les employés à se déplacer d'un poste à l'autre selon les besoins du flux de travail, afin de maintenir le processus de production en bon état et à des niveaux de pointe à tout moment. L'autre aspect clé des concepts Lean que ce type de main-d'œuvre flexible prend en charge plus efficacement est que la technologie Demand Flow® est orientée vers des séries de produits spécifiquement conçues pour répondre aux commandes actuelles des clients, au lieu de générer des lots traditionnels à stocker pour une demande anticipée ultérieure.

Le concept de base derrière la technologie Demand Flow®, lancée par la société DemandPoint dans l'État américain du Colorado, est qu'un processus de fabrication ou commercial est plus rentable lorsqu'un flux continu de produits est produit pour répondre aux besoins spécifiques des clients. Cela nécessite que le processus de production soit continuellement modifié quotidiennement pour s'adapter aux chiffres de ventes entrants. Le contrôle de la production du produit réel ainsi que le fait d'éviter les conditions intermittentes d'une main-d'œuvre inactive sont essentiels au bon fonctionnement de la technologie Demand Flow®. Un contrôle aussi précis nécessite des modèles scientifiques et mathématiques pour gérer le processus. Ces modèles ont été créés à l'origine par John R. Costanza en 1984, un responsable de la gestion des opérations qui a depuis travaillé avec plusieurs fabricants américains de premier plan dans divers secteurs pour mettre en œuvre cette technologie.

Le Lean Manufacturing est une méthode d’amélioration des processus de production qui a été développée au Japon puis intégrée dans des entreprises américaines et ailleurs alors qu’elles perdaient leur avantage concurrentiel par rapport aux produits japonais fabriqués de manière plus efficace. L'une des conditions essentielles pour un flux efficace et continu de ressources de production et de main-d'œuvre liées aux ventes est celle des télécommunications rapides. Les versions antérieures de ce processus de la technologie Demand Flow® étaient connues sous le nom de gestion de la chaîne d'approvisionnement, où les divisions distinctes d'une entreprise étaient toutes liées ensemble dans un réseau de gestion qui tentait de répondre avec précision aux exigences des clients. L'avènement d'Internet et la prolifération des communications portables telles que les téléphones portables à partir de 2011 ont rendu plus pratique la création d'un véritable processus de production juste à temps à plusieurs niveaux de la hiérarchie d'une entreprise.

La méthodologie de la technologie Demand Flow® présente cependant des forces et des faiblesses spécifiques. Parce qu'il est conçu pour être un système capable de s'adapter rapidement à l'évolution des commentaires des clients, il est mieux adapté à ce que l'on appelle la production mixte et aux installations qui peuvent rapidement se rééquiper pour fabriquer une variété de produits. Cela rend ces installations plus efficaces pour les séries de production à faible volume d’une large gamme de produits différents.

Les entreprises qui s'orientent vers la production d'un seul produit principal en gros volumes, où chaque poste de travail est hautement spécialisé, sont moins en mesure d'intégrer les principes de la technologie Demand Flow® dans leur système. Les travailleurs ne peuvent pas facilement bénéficier d'une formation polyvalente dans des environnements hautement spécialisés, et le risque d'accidents et d'arrêts de production est élevé. Les machines qui sont également orientées vers des calendriers de production standardisés et à grand volume ne peuvent pas être facilement augmentées ou réduites dans les volumes de production qu'elles génèrent.

Là où la technologie Demand Flow® fonctionne, elle est connue pour réduire les délais entre la réception d'une commande et la livraison jusqu'à 90 % par rapport à la méthodologie de fabrication traditionnelle. Cependant, la raison pour laquelle les Japonais ont perfectionné de tels concepts était l’élimination des coûts intégrés à un processus de fabrication qui n’ajoutait aucune valeur directe au produit final. Les effets secondaires d'une amélioration aussi ciblée de l'efficacité ont cependant amené le Japon à une position dominante sur le marché manufacturier mondial, et leurs idées ont été de plus en plus adoptées et adaptées par des entreprises occidentales telles que DemandPoint aux 20e et 21e siècles.

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