Atlas Copco aide à calmer une situation houleuse dans le Massachusetts

C'était au milieu de l'été lorsque les compresseurs d'une usine du Massachusetts se sont arrêtés. Bien que les compresseurs aient fonctionné sans problème pendant des années, mais pas plus; ils surchauffaient en milieu d'après-midi. Le responsable de l'installation a contacté Atlas Copco pour remédier à la situation.

« Le directeur n'était pas très content », a déclaré le représentant régional d'Atlas Copco qui travaillait avec l'usine. « Pendant des années, ils ont été satisfaits de nos compresseurs et de notre plan d'entretien préventif. Lorsque les choses ont commencé à mal tourner, ils n'ont vu que le problème et notre logo sur les compresseurs. »

Le responsable de l'installation, naturellement bouleversé, avait suivi toutes les recommandations d'Atlas Copco et avait même installé des conduits de refroidissement dans la salle des compresseurs. Pourtant, les compresseurs surchauffaient toujours.

« Nous avons rapidement réalisé que le système HVAC était incorrect », a déclaré le représentant régional d'Atlas Copco. « Le responsable de l'installation l'a fait installer car la salle des compresseurs devenait chaude en été. C'est une excellente idée, mais il y avait un petit problème. Nous l'avons remarqué lorsque nous avons eu du mal à ouvrir la porte pour accéder à la salle des compresseurs."

Cet indice était la porte d'entrée pour résoudre le problème. Lorsque l'air est évacué d'une salle de compresseur, plus d'air doit être introduit. Sinon, la pièce est privée d'air et une pression négative est créée.

"Une fois que nous sommes entrés dans la pièce, nous avons immédiatement réalisé que le problème n'était pas lié aux compresseurs, mais au débit d'air", a déclaré le représentant régional d'Atlas Copco. «Il n'y avait pas d'« air d'appoint » entrant dans l'espace. Nous avons laissé la porte et quelques fenêtres ouvertes, et les compresseurs ont tout de suite commencé à mieux fonctionner. »

The facility manager had the HVAC company install make-up air ductwork from the outside directly into each compressor inlet-air grating. While this is typically a recommended practice, it still didn’t solve the facility’s problem.

“You would think everything would be fine now, but the units continued to overheat,” the Atlas Copco regional representative said. “We came back out to the facility and inspected the system again. The ductwork inside the building looked fine but when we went outside we noticed that the hot air discharge was too close to the cooling air inlet. That allowed hot air to be drawn into the cooling air duct, causing a buildup of inlet air temperatures that eventually resulted in overheating.”

Atlas Copco recommended the facility run the hot air discharge ductwork away from the inlet cooling air duct in the summer but into the warehouse during the winter. The 50,000 square foot warehouse was kept at just above freezing during winter months to save money on heating costs. While this was fine for the product, employees had to dress for frigid temperatures.

“The customer was wary of this solution, because they weren’t convinced that the heat recovery would offset the cost of additional ductwork installation,” the Atlas Copco regional representative said.

The calculations proved otherwise. With four 350 horsepower compressors running fully loaded most of the time, the machines were producing over 3 million BTU/hr heat rejection.

Let’s put that in perspective. In order to heat a 2,500 square foot home in a winter climate (25 to 35 degrees Fahrenheit) to around 65 to 70 degrees Fahrenheit, you need approximately 125,000 BTU/hr. This means the 3 million BTU/hr produced by the compressors could heat more than 28 residential homes and easily heat the 50,000 square foot facility throughout the winter months.

The savings more than paid off.

“The customer was thrilled with the savings, and the employees were thrilled with the warmth,” the Atlas Copco regional representative said. “The installation went well, and the facility is still experiencing excellent compressor performance without the nuisance of high air temperature shut downs.”

On top of the energy savings the warehouse gained from using heat recovery, the utility company paid for 50 percent of the ductwork costs.

“This was truly a win for everyone,” the Atlas Copco regional representative said. “We were able to bring top quality service to our customer, the facility saved money and the employees can stay warm through the freezing Massachusetts winters.”

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