Atlas Copco résout une crise de surchauffe de compresseur dans une usine du Massachusetts

C'était le milieu de l'été quand les compresseurs dans une usine du Massachusetts se sont arrêtés. Bien que les compresseurs aient fonctionné sans problème pendant des années, plus maintenant ; ils surchauffaient en milieu d'après-midi. Le gestionnaire de l'usine a contacté Atlas Copco pour remédier à la situation.

« Le gestionnaire n'était pas très content », dit le représentant régional Atlas Copco qui a travaillé avec l'usine. « Depuis des années, ils étaient satisfaits de nos compresseurs et du plan de service préventif. Quand les choses ont commencé à mal tourner, tout ce qu'ils voyaient, c'était le problème et notre logo sur les compresseurs. »

Le gestionnaire d'usine compréhensiblement contrarié avait suivi toutes les recommandations Atlas Copco, et avait même installé des gaines de refroidissement dans la salle des compresseurs. Pourtant, les compresseurs surchauffaient encore.

« Nous avons vite réalisé que le système CVC était incorrect », dit le représentant régional Atlas Copco. « Le gestionnaire l'avait fait installer parce que la salle des compresseurs devenait chaude en été. C'est une excellente idée, mais il y avait un petit problème. Nous l'avons remarqué quand nous avons eu du mal à ouvrir la porte pour accéder à la salle des compresseurs. »

Cet indice était la clé pour résoudre le problème. Quand l'air est extrait d'une salle de compresseurs, plus d'air doit être introduit. Sinon, la pièce est privée d'air et une pression négative est créée.

« Une fois dans la pièce, nous avons immédiatement réalisé que le problème n'était pas avec les compresseurs, mais avec le flux d'air », dit le représentant régional Atlas Copco. « Il n'y avait pas d'air de « reprise » entrant dans l'espace. Nous avons laissé la porte et quelques fenêtres ouvertes, et les compresseurs ont recommencé à fonctionner mieux tout de suite. »

Le gestionnaire d'usine a fait installer par l'entreprise CVC des gaines d'air de reprise depuis l'extérieur directement dans chaque grille d'admission d'air du compresseur. Bien que ce soit généralement une pratique recommandée, cela n'a toujours pas résolu le problème de l'usine.

« On penserait que tout irait bien maintenant, mais les unités continuaient à surchauffer », dit le représentant régional Atlas Copco. « Nous sommes revenus à l'usine et avons inspecté le système à nouveau. Les gaines à l'intérieur du bâtiment semblaient correctes mais quand nous sommes sortis, nous avons remarqué que le refoulement d'air chaud était trop proche de l'admission d'air de refroidissement. Cela permettait à l'air chaud d'être aspiré dans le conduit de refroidissement, causant une accumulation de températures d'admission qui a finalement entraîné la surchauffe. »

Atlas Copco a recommandé à l'usine de faire passer le conduit de refoulement d'air chaud loin du conduit d'admission d'air de refroidissement en été, mais vers l'entrepôt pendant l'hiver. L'entrepôt de 4 650 m² était maintenu juste au-dessus du point de congélation pendant les mois d'hiver pour économiser sur les coûts de chauffage. Bien que cela convenait au produit, les employés devaient s'habiller pour des températures glaciales.

« Le client était sceptique sur cette solution, car ils n'étaient pas convaincus que la récupération de chaleur compenserait le coût de l'installation de gaines supplémentaires », dit le représentant régional Atlas Copco.

Les calculs ont prouvé le contraire. Avec quatre compresseurs de 350 ch fonctionnant à pleine charge la plupart du temps, les machines produisaient plus de 3 millions de BTU/h de rejet de chaleur.

Mettons cela en perspective. Pour chauffer une maison de 230 m² dans un climat hivernal (-4 à 2 °C) à environ 18-21 °C, vous avez besoin d'environ 125 000 BTU/h. Cela signifie que les 3 millions de BTU/h produits par les compresseurs pourraient chauffer plus de 28 maisons résidentielles et chauffer facilement l'installation de 4 650 m² pendant les mois d'hiver.

Les économies ont plus que payé.

« Le client était ravi des économies, et les employés étaient ravis de la chaleur », dit le représentant régional Atlas Copco. « L'installation s'est bien passée, et l'usine connaît toujours d'excellentes performances de compresseur sans la nuisance des arrêts par haute température d'air. »

En plus des économies d'énergie que l'entrepôt a gagnées en utilisant la récupération de chaleur, la compagnie d'électricité a payé 50 % des coûts de gaines.

« C'était vraiment une victoire pour tout le monde », dit le représentant régional Atlas Copco. « Nous avons pu apporter un service de haute qualité à notre client, l'usine a économisé de l'argent et les employés peuvent rester au chaud pendant les hivers glacés du Massachusetts. »

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