Découverte du plus grand tour vertical à tourelle inversé au monde : caractéristiques clés

Les tours verticaux à tourelle inversés (VTL) se distinguent par leur capacité à servir de propre chargeur de pièces : leur broche principale orientée vers le bas récupère les pièces en attente et les amène dans la zone d'usinage. Cela offre un encombrement plus réduit que les autres systèmes automatisés, car aucun équipement de chargement auxiliaire n'est nécessaire. De plus, comme la broche portant la pièce est positionnée verticalement au-dessus des outils, les copeaux chauds tombent librement dans un convoyeur, évitant ainsi de contaminer la broche principale ou de s'accumuler sur la pièce et de la chauffer.

Le VLC 1200 multifonction d'Emag est présenté comme le plus grand tour vertical à tourelle inversé au monde. Il peut reprendre et usiner des pièces de 1 500 kg avec des diamètres jusqu'à 1,2 mètre. Cette capacité d'usinage de grandes pièces le rend idéal pour la fabrication de composants de précision utilisés dans les engins de chantier, les systèmes de transmission industriels et les éoliennes. De plus, la machine peut effectuer plusieurs opérations en un seul montage : tournage, perçage, fraisage, rectification et taillage d'engrenages. Cette polyvalence améliore le débit tout en minimisant les pièces en cours de fabrication et le transport de composants volumineux dans l'usine.

Plusieurs éléments de conception remarquables permettent au VLC 1200 d'usiner avec précision et efficacité de très gros composants. En voici quelques-uns :

• Base en polymère-granit (Mineralit) — Le VLC 1200 adopte une structure en portail avec une base en U en Mineralit, un matériau granit-polymère. Ce granit d'ingénierie offre de nombreux avantages par rapport aux bases traditionnelles en acier soudé ou en fonte. Sa stabilité intrinsèque atténue la distorsion thermique observée habituellement sur les bases acier ou fonte. Selon le constructeur, ce matériau est 30 % plus efficace pour amortir les vibrations que les matériaux traditionnels. Moins de vibrations système signifie de meilleures finitions de surface, une durée de vie d'outil plus longue et la possibilité d'utiliser des paramètres de coupe plus agressifs.

• Système de refroidissement par fluide — Bien que la base soit en granit-polymère, d'autres ensembles critiques ont des châssis en acier ou fonte. Exemple : le porte-broche principal en fonte qui surplombe la base en U pour créer une structure caisson avec un porte-à-faux minimal. Un circuit de refroidissement en boucle fermée maintient le porte-broche, la tourelle, les axes d'avance et autres composants à température constante pour assurer la stabilité thermique.

• Broche de fraisage puissante sans courroie — La broche de fraisage est située sous la broche principale. Elle délivre jusqu'à 52 kW et possède une interface HSK A100 pour les applications de coupe lourde. Selon l'entreprise, l'entraînement sans courroie élimine le jeu, l'erreur de retour et les vibrations pour offrir des finitions de surface de qualité et des géométries précises.

• Palpage pièce sur machine — Une sonde tactile dans la zone d'usinage sert de jauge en cours de processus pour mesurer une pièce encore serrée sur la machine avec une précision de ±2 µm. Les corrections nominales basées sur le retour de la sonde sont appliquées automatiquement au programme pièce si nécessaire. La sonde peut aussi mesurer un élément semi-fini après un changement d'outil (avant que l'opération n'atteigne sa profondeur finale). C'est particulièrement utile pour l'usinage de grandes pièces nécessitant plusieurs outils identiques pour créer un même élément.

Comme la sonde est montée directement sur la base en granit-polymère de la machine, sa position par rapport à la machine ne change pas avec les fluctuations thermiques (contrairement aux sondes montées sur bras mobiles). Une position de sonde fixe offre aussi un point de référence connu, ce qui simplifie les routines d'étalonnage.