Améliorer les projets CNC grâce à l'analyse de la valeur et à l'ingénierie pour une meilleure efficacité

Le monde manufacturier peut être délicat. Un atelier d'usinage CNC expérimenté peut planifier un projet qui semble impeccable sur papier, en tenant compte de toutes les subtilités qui rationalisent un processus. Pourtant, lorsque le plan devient réalité et que le processus commence à se dérouler, il peut ne pas atteindre les objectifs de production ou de rentabilité projetés. 

Comment l’ingénierie de la valeur et/ou l’analyse de la valeur peuvent-elles résoudre un défi comme celui-ci ?

Voici un exemple concret de Stecker Machine. Une pièce haut de gamme qui exigeait une précision extrême – ainsi qu’un outillage spécialisé – n’atteignait pas les objectifs de temps de cycle. Une étape du processus impliquait un test de pression de la pièce après l'usinage; donc, amener la pièce dans la zone d'assemblage et de pression (et revenir après le test).

La solution d’analyse de la valeur consistait ici à placer un équipement de test de pression dans la zone de fabrication, permettant à l’opérateur de la machine de tester la pièce dans le cycle de la machine. Ce seul ajustement a permis à lui seul de ramener le processus dans les limites des objectifs et des marges cibles.

Ce n’est qu’un exemple simple d’ingénierie de la valeur et d’analyse de la valeur. Explorons comment ces processus éprouvés sont utilisés dans un atelier d'usinage CNC et comment ils contribuent à faciliter la vie des responsables des achats.

L'ingénierie de la valeur et l'analyse de la valeur vont de pair

L'ingénierie de la valeur est généralement réalisée pendant la phase de planification/conception, mais se poursuit plus tard, en se concentrant principalement sur la valeur du produit en ingénierie. L'analyse de la valeur évalue les produits existants, au-delà de la recherche d'efficacité en matière de temps de cycle et explore l'assemblage, le coût des composants, le déroulement du projet, etc. Les objectifs ultimes des deux sont de réduire les coûts et d'améliorer les fonctionnalités.

L'analyse de la valeur peut s'avérer assez complexe, car il faut examiner chaque étape pour trouver des économies. Cela peut aussi être simple. Un changement de plaquette d'outillage pour couper une pièce particulière à grand volume a permis à Stecker Machine d'économiser plus de 100 000 $ par an tout en améliorant la qualité.

L'ingénierie de la valeur est également l'occasion pour le fournisseur d'usinage de proposer des modifications de conception au client. Peut-être qu'ouvrir une tolérance ou modifier la finition d'une pièce pourrait réduire les coûts tout en conservant la qualité de la pièce.

Ces quatre derniers mots sont la clé. La qualité de la pièce ne doit jamais être compromise.

Comment mettre en œuvre l'ingénierie de la valeur et l'analyse de la valeur

Pour les ateliers d’usinage haut de gamme, l’amélioration des processus fait partie de la mentalité quotidienne. Il est naturel de réfléchir pendant que vous travaillez ; c'est-à-dire garder un œil sur les moyens de simplifier un processus, de mettre à jour un matériau ou de sauvegarder une étape.

L’ingénierie et l’analyse de la valeur font partie intégrante du processus de fabrication plus vaste. Cela commence par un coup d’envoi et un solide processus d’approbation des pièces de production (PPAP), comprenant une étude temporelle initiale. Cela garantit que les exigences de conception technique et de spécification du produit seront respectées, y compris le temps de cycle projeté par rapport au temps de cycle indiqué.

L'ingénierie de la valeur commence immédiatement, en prenant en compte l'outillage, l'usinage, la main-d'œuvre, etc. En règle générale, l'accent est mis sur le temps de broche :combien de temps une pièce passe à être usinée. Mais l'analyse de la valeur ne consiste pas seulement à réduire le temps de broche ou à maximiser les capacités de la machine.

Une autre façon de devenir plus efficace consiste à examiner le flux des processus ; comment une pièce passe d'une étape à l'autre. Minimiser les étapes (même les pas physiques réels qu'un opérateur peut faire pendant le processus) et faire en sorte que chaque seconde compte contribue à l'objectif ultime :le débit.

L'augmentation du débit peut nécessiter l'ajout de temps de cycle afin de réduire le stress de l'opérateur, ou de donner plus de temps à l'opérateur pour ébavurer, auditer ou emballer une pièce. Le meilleur flux de processus n’est pas toujours évident lors de la planification d’un projet. Cela devient plus clair après un certain temps de production.

«Plus de pièces de qualité dans le panier»

J'ai déclaré plus tôt que « la qualité de la pièce ne doit jamais être compromise », ce qui est vrai. Cela ne signifie pas pour autant qu’une pièce doit être testée, testée et testée. Il est possible de sur-tester la qualité et de ralentir le flux du processus. 

Il s'agit d'un autre exemple où l'analyse de la valeur supprime une étape répétitive et améliore l'efficacité du processus. Bien que l'objectif final soit d'augmenter le débit et de mettre « plus de pièces de qualité dans le panier », vous devez également faire confiance à vos audits qualité !

Vouloir obtenir le meilleur rapport qualité-prix n’a rien de nouveau. Une économie de 5 $ sur un outil qui exécute 1 000 pièces/an, c’est bien. Mais lorsque ce volume est de 240 000 pièces/an… CELA représente de sérieuses économies (et une valeur énorme). 

Lorsqu'une réduction est demandée, comment un magasin réagit-il ?

Les responsabilités professionnelles des responsables des achats reposent en grande partie sur la recherche d’économies de coûts, ainsi que sur la gestion du processus et la livraison des pièces à temps. Toutefois, cette recherche d'efficacité ne doit pas éclipser la valeur d'une relation de confiance.

Même au sein d’un véritable partenariat, les demandes de réduction de coûts sont normales. Par exemple, dans le monde automobile, une réduction de 3 % de l'usinage CNC est généralement demandée au cours des trois premières années de production d'une pièce.

Il est entendu que les processus, les configurations, les tests et les outils sont rarement parfaits dès le départ, et que les améliorations peuvent entraîner des économies significatives. Une réduction de 30 secondes du temps de cycle, par exemple, peut générer d’énormes économies en seulement un an. Sur une période de 3 ans, un atelier CNC devrait être en mesure de découvrir de nombreux gains d'efficacité dans un processus de fabrication et de réaliser une économie de 3 %.

Une demande peut faire partie d'un accord à long terme (LTA), dont l'atelier d'usinage CNC est pleinement conscient et attend. C’est une autre raison pour laquelle il est naturel que les opérateurs et les superviseurs recherchent des gains d’efficacité. Lorsqu'elles sont bien faites, l'analyse de la valeur et l'ingénierie de la valeur vont au-delà des ventes et de l'ingénierie et s'étendent à la culture de l'entreprise.

Au final, il n’y a aucune économie supplémentaire à réaliser. Les personnes, les machines et les outils ont des limites, vous ne pouvez donc réaliser que des économies limitées. Pourtant, pour les meilleurs ateliers d'usinage CNC, il s'agit d'une recherche constante de moyens de réaliser des gains d'efficacité.

Mettez l’équipe d’ingénierie de Stecker à l’épreuve (nous le faisons !) Contactez Stecker ou appelez le 920-726-4526. Pas encore prêt ? Lisez cette étude de cas sur un défi récent en matière d'usinage, de tests et de qualité.

À propos de l'auteur

En gravissant les échelons des opérations, Ken a bâti une carrière alliant expertise pratique en fabrication et développement de nouvelles affaires. En tant que directeur de comptes commerciaux, il guide les clients depuis la demande d'offre jusqu'à la livraison, jouant un rôle clé dans l'établissement des devis de projets, la gestion du processus de vente et l'entretien des relations avec les clients nouveaux et existants. L’expérience de Ken comprend huit années en tant qu’opérateur de machines CNC et deux années en tant qu’estimateur de projets, ce qui lui confère des connaissances approfondies en matière de fabrication. Aujourd'hui, il met à profit son expertise pour estimer les coûts et les temps de cycle des nouveaux projets tout en stimulant la croissance de l'entreprise.