Eagle Precision augmente sa production :amélioration continue de la salle de cire de moulage à modèle perdu

Cet article fait partie de notre série :Amélioration continue chez Eagle Precision

La salle de cire est au cœur (et au début) de nos moulages de précision. En injectant de nouvelles idées dans la salle de cire, nous avons pu améliorer considérablement notre efficacité de coulée, ce qui a entraîné des rendements de production plus élevés, moins de temps d'arrêt, des taux de refusion réduits et des délais de livraison plus rapides.

Que signifie l'amélioration continue dans le moulage de précision ?

L’amélioration continue, ou l’art d’apporter des changements progressifs pour améliorer la qualité et l’efficacité de la production, est un principe clé de la production Lean. Il s’agit d’un processus sans fin :chaque modification apportée à un système modifie la nature et le fonctionnement du système lui-même. En tant que tel, l'un des principes fondamentaux de l'amélioration continue est d'être continuellement travailler à identifier les variations de processus qui pourraient conduire à des rendements de production sous-optimaux, à des problèmes opérationnels et même à des défauts dans les produits finaux.

En bref, un solide programme d'amélioration continue améliore la cohérence, réduit le gaspillage et, en fin de compte, génère une production de meilleure qualité à tous les niveaux.

Amélioration continue :le cœur de la culture d'entreprise d'EPCP

L’amélioration continue se produit en permanence chez Eagle Precision, et pour nous, c’est devenu une philosophie. « Comment pouvons-nous faire mieux ? » » est une phrase entendue dans l’atelier aussi constante que le vrombissement de nos cellules robotiques ou le bourdonnement de notre salle de séchage. De plus, depuis que nous sommes devenus une entreprise appartenant à nos employés, cette question a pris de nouvelles dimensions :lorsque chaque employé peut partager les fruits des gains d'efficacité, il prend à cœur le travail d'identification des variations de processus.

En plus de l'esprit d'amélioration continue dans l'exercice de nos fonctions habituelles, Eagle Precision Cast Parts effectue régulièrement des audits de production. . Un audit de production est notre examen systématique des processus, des équipements, des matériaux et des pratiques de main-d'œuvre pour garantir que les activités de production sont conformes à nos normes de qualité et à nos objectifs opérationnels. Au cours de l'audit, nous évaluons tout, depuis les réglages de la machine et l'état des outils jusqu'aux techniques des opérateurs et au respect du protocole. Ce processus permet d'identifier les inefficacités, les écarts ou les risques potentiels qui pourraient avoir un impact sur la qualité du produit. En découvrant les causes profondes des problèmes potentiels, nous pouvons orienter nos changements vers les bonnes cibles, en éliminant les problèmes à la source.

En tant qu'entreprise certifiée ISO, les audits de production sont essentiels :ils répondent au principe fondamental de la norme ISO 9001 :améliorer les performances, répondre aux attentes des clients et démontrer leur engagement envers la qualité. Notre équipe a mis en place l'infrastructure pour garantir que l'analyse basée sur les données des cycles de production permet d'affiner les points de contrôle de qualité et d'éviter les erreurs récurrentes.

Notre salle de cire est un excellent exemple de l'engagement de l'entreprise en faveur de l'amélioration continue.

Qu'est-ce qu'une salle de cire dans le moulage de précision ?

La salle de cire commence par l'outillage d'injection de cire. Cet outillage spécifique au moulage de précision est généralement un modèle usiné CNC de la pièce dans laquelle la cire semi-fondue est injectée pour créer des motifs en cire. Une fois la cire injectée dans les matrices métalliques, il en résulte une réplique détaillée en cire des pièces finales, qui sont ensuite soigneusement retirées, inspectées et assemblées sur une carotte de cire centrale pour former une structure « en arbre ». Cet assemblage servira plus tard de fondation à la coque en céramique. Pour un aperçu plus détaillé de ce qui se passe dans la salle de cire, consultez notre blog dédié.

Les deux principaux domaines d'intérêt de notre salle de cire ont été l'optimisation des matrices. (amélioration de l'ergonomie et de l'efficacité de la production des moules en cire) et amélioration du rendement (augmentant le nombre de moules que nous pouvons installer sur un seul arbre).

Optimisation des matrices

Les matrices de moulage à modèle perdu sont des moules de précision utilisés pour créer des motifs en cire ayant la forme de la pièce métallique finale. Étant donné que la qualité du modèle en cire affecte directement le moulage final (et que les modèles en cire proviennent des matrices), les matrices jouent un rôle essentiel pour garantir la cohérence, la précision dimensionnelle et la finition de surface dans le processus de moulage de précision.

Dans notre processus de fonderie de précision, l'amélioration continue joue un rôle central dans la façon dont nous évaluons et faisons évoluer nos outils de matrice. L'une des améliorations majeures que nous avons mises en œuvre concerne la transition des outils manuels à empreinte unique. aux outils semi-automatiques multi-empreintes . Auparavant, les opérateurs devaient démonter manuellement la matrice, retirer les motifs en cire, remonter la matrice et repositionner la matrice à chaque cycle. Cela prenait du temps, demandait beaucoup de travail et introduisait des risques inutiles. Désormais, grâce à nos outils multi-empreintes améliorés, dotés de systèmes d'éjection intégrés, le processus est plus rapide et plus fiable. La machine ouvre automatiquement la matrice et retire les modèles en cire de manière significative augmentation des taux de production , réduisant ainsi le temps de manipulation et améliorant l'efficacité globale de l'équipement.

→Découvrez le fonctionnement des outils de moulage de précision dans cet article

Les améliorations ne viennent pas uniquement des machines :elles commencent par les personnes. Un exemple récent concerne un opérateur qui, lors d'un audit de production, a exprimé sa frustration face à une matrice spécifique qui nécessitait une manipulation manuelle excessive à l'aide de sept diapositives distinctes. (les coulisses sont des inserts mécaniques dans la matrice qui permettent de créer des géométries plus complexes et de retirer le motif en cire fini sans dommage). En effectuant un simple audit sur le terrain et en travaillant directement avec nos outilleurs, nous avons repensé la matrice pour qu'elle fonctionne avec seulement deux diapositives. , éliminant ainsi le besoin de manœuvres manuelles. La matrice repensée est non seulement plus facile à utiliser, mais également plus ergonomique et beaucoup moins sujette aux erreurs. Ce type de résolution de problèmes basée sur les commentaires garantit que nos outils évoluent en fonction des besoins réels de l'atelier.

"C'est simplement un moyen beaucoup plus efficace de produire des modèles", note AJ Menefee, vice-président de la technique et de l'ingénierie, "surtout si nous passons d'un outil manuel à une cavité à un outil semi-automatique à deux ou quatre cavités. Le résultat est que nos cadences de production augmentent considérablement. Cela réduit le temps pendant lequel la matrice passe sur la presse, cela réduit les heures de travail sur ce travail particulier et réduit le risque d'endommagement de la matrice. "

Cette approche nous éclaire désormais sur la façon dont nous évaluons chaque problème potentiel dans notre salle de cire. Nous demandons :peut-on simplifier ceci ou cela ? Pouvons-nous éliminer les étapes, diapositives ou processus manuels inutiles ? En appliquant des principes d'amélioration continue à l'ensemble de nos outils, nous n'avons pas seulement corrigé les inefficacités :nous avons également construit des systèmes plus intelligents qui améliorent la productivité et protègent nos collaborateurs et nos équipements.

Amélioration du rendement

Les améliorations récentes apportées à notre processus de moulage de précision se sont fortement concentrées sur l’amélioration du rendement, un changement stratégique qui génère des gains mesurables en termes d’efficacité et d’économies de coûts. L’une des avancées clés a été la réduction du poids du système de portes, ou de la structure « en arbre » à laquelle nous attachons les moules qui créeront des pièces individuelles. En concevant des composants de portail plus légers, nous sommes en mesure de réduire le poids total de l'arbre sans sacrifier l'intégrité structurelle, tout en augmentant le nombre de pièces moulées par arbre.

Par exemple, dans une configuration traditionnelle, un arbre peut supporter six pièces moulées d'une livre chacune, le système de portail lui-même pesant 20 livres, ce qui porte le poids total à 26 livres. Grâce à nos systèmes repensés, nous avons pu réduire le poids du portail à 15 livres et simultanément augmenter le nombre de déjections par arbre de 50 %. Cela augmente non seulement le rendement par arbre, mais entraîne également moins de matériaux en excès, ce qui signifie que moins de métal doit être refondu après chaque coulée. Cette optimisation se traduit directement par des efficacités de coulée plus élevées. Comme le souligne AJ, « en procédant de cette façon, nous réduisons la quantité de matière à refondre, ce qui améliore considérablement notre efficacité de coulée ». L'efficacité de coulée est le rapport entre le poids des pièces moulées en métal de bonne qualité et utilisables sur le poids total du métal coulé, et constitue une référence essentielle pour l'efficacité globale de la fonderie.

Avec moins de métal dédié au gate et davantage aux pièces utilisables, nous réduisons la consommation d’énergie, rationalisons le post-traitement et réduisons le gaspillage global de matériaux. En fin de compte, ces améliorations nous aident à fonctionner de manière plus durable tout en offrant une meilleure valeur et des délais d'exécution plus rapides à nos clients.

En fin de compte (ou à la fin du parcours), les progrès que nous avons réalisés dans notre salle de cire ne dépendent pas d’une seule innovation ou d’une seule personne, mais plutôt de l’application cohérente de notre état d’esprit d’amélioration continue. De l'optimisation de la fonctionnalité des matrices et de la conception de l'arbre à cire au raffinement de l'interaction de l'opérateur avec l'outillage, ces changements sont le produit d'une culture engagée à faire mieux, une culture illustrée par nos principes d'actionnariat salarié. Notre équipe ne reste pas les bras croisés alors que les problèmes se cimentent et deviennent chroniques :nous observons, remettons en question, expérimentons et mettons en œuvre des solutions de manière proactive.

Chez Eagle Precision, notre salle de cire est un excellent exemple de la puissance de l’intégration profonde de l’amélioration continue dans notre état d’esprit opérationnel. Il garantit que chaque personne, chaque outil et chaque processus sont alignés vers un seul objectif :produire des pièces moulées de la plus haute qualité aussi efficacement que possible. Les résultats parlent d'eux-mêmes :des rendements plus élevés, moins de déchets, un environnement de travail plus stimulant et une chaîne de production qui non seulement fonctionne, mais s'améliore.

Pour en savoir plus sur la façon dont Eagle Precision Cast Parts utilise l'amélioration continue pour optimiser les processus de moulage de précision, consultez nos autres articles de la série.