Quel outil d'analyse des causes profondes convient le mieux aux opérateurs ?

Chaque fois qu'il vous est demandé de spécifier le meilleur outil pour une application, vous devez d'abord considérer quelques éléments avant de vous fixer sur une réponse. Vous devez considérer qui va l'utiliser, à quoi cet outil serait utilisé (son application) et ce que le résultat est censé accomplir. Nous connaissons la réponse à la première considération d'être opérateurs. Dans cet esprit, passons en revue les domaines de préoccupation restants pour arriver à une réponse.

1. À quoi servira l'outil ?

Les opérateurs de l'environnement de l'industrie de fabrication et de transformation jouent un rôle clé dans la fiabilité globale des équipements. Premièrement, ils devraient être les plus familiarisés avec le fonctionnement de leur équipement dans des conditions normales. La différence entre ce que cet équipement devrait faire et ce qu'il est réellement capable de faire à un moment donné est la définition d'un problème.

PROBLÈME =DEVRAIT - RÉEL

Les premiers signes de l'apparition d'un problème peuvent fréquemment être remarqués par les opérateurs dans le cours normal de leurs fonctions s'ils sont formés pour être suffisamment observateurs. Alors que l'utilisation de technologies prédictives telles que l'analyse vibratoire, les ultrasons et la thermographie infrarouge donnera une indication beaucoup plus précoce, les opérateurs sont parfois appelés à être la dernière ligne de défense avant que la défaillance ne se produise. Ainsi, l'une des exigences de l'outil pourrait être qu'il doit être en mesure d'encourager et de faciliter l'utilisation de compétences d'observation pointues.

2. Quel résultat final est souhaité ?

La réponse rapide à cette question est que l'outil choisi doit être capable de guider l'opérateur tout au long du processus d'analyse des causes profondes (RCA) jusqu'aux causes profondes du problème examiné. Il y a au moins deux autres résultats clés qui seraient également bénéfiques pour cet outil.

Une fois l'outil utilisé et la ou les causes premières déterminées, un système doit être en place pour permettre la résolution du problème. L'outil devrait également se prêter à une application facile puisque l'on s'attendrait à ce que les opérateurs puissent l'utiliser assez régulièrement dans le cadre de leur régime quotidien.

L'outil pour le travail

Avec tout cela à l'esprit, je recommanderais fortement une variante de la méthodologie de résolution de problèmes des 5 pourquoi. La technique originale des 5 pourquoi a été développée par Sakichi Toyoda et s'est imposée dans son utilisation au sein du système de production Toyota.

L'architecte du système de production Toyota, Taiichi Ohno, a décrit la méthode des 5 pourquoi comme « la base de l'approche scientifique de Toyota ; ... en répétant « pourquoi » cinq fois, la nature du problème ainsi que sa solution deviennent claires. » Plus tard, cette technique a également été adoptée dans la méthodologie Six Sigma.

La variation que je propose s'appelle le Should-Actual 5 Whys (S-A-5Whys). Dans cette variante, avant de retracer un défaut ou un problème à sa cause première, l'attention initiale est consacrée à déterminer quand, en fait, un problème se produit ou est sur le point de se produire.

Comment remplir les 5 pourquoi devraient-réels

• À partir d'une observation approfondie, déterminez si un problème se produit en comparant ce que l'actif ou le processus devrait faire dans des circonstances normales à la façon dont il fonctionne actuellement.

• Notez le problème spécifique, tel qu'indiqué par la différence entre « devrait » et « réel ».

• Demandez « pourquoi » le défaut ou le problème se produit et écrivez la réponse sous le problème.

• Continuez à demander « pourquoi » jusqu'à ce que l'équipe soit certaine qu'une cause fondamentale a été isolée.

Les opérateurs dans une culture axée sur la fiabilité doivent avoir une attitude interrogative et être très observateurs. L'inclusion de l'outil S-A-5Whys dans leur ensemble de compétences profitera à l'organisation par l'identification et la résolution précoces des problèmes, conduisant à une fiabilité accrue des actifs.

À propos de l'auteur :

Carl March possède une vaste expérience dans les domaines de la maintenance, de l'ingénierie de la fiabilité, de la modélisation et de la conception de systèmes. Carl détient un diplôme de premier cycle en génie mécanique et un diplôme d'études supérieures en génie des systèmes automobiles. En tant qu'expert en matière de fiabilité chez Life Cycle Engineering, sa passion et son objectif sont le transfert de connaissances en RCM, TPM, analyse des causes profondes et excellence de la fiabilité à des clients du monde entier cherchant à obtenir la distinction de fabrication. Carl a atteint un niveau significatif de reconnaissance professionnelle en tant que Certified Reliability Engineer (CRE) par l'American Society for Quality et en tant que Certified Maintenance and Reliability Professional (CMRP) par la Society of Maintenance and Reliability Professionals. Vous pouvez joindre Carl à [email protected].