Usinage électrochimique (ECM) :cinématique, dynamique, travail et conception d'outils

Dans cet article, nous discuterons de l'usinage électrochimique (ECM):- 1. Signification et fonctionnement de l'usinage électrochimique (ECM) 2. Électrochimie du processus ECM 3. Cinématique et dynamique 4. Effets de la chaleur et de la génération de bulles H2 5 Effet de l'ECM sur la finition de surface 6. Conception de l'outil de l'ECM 7. Électrolytes utilisés 8. Usine d'usinage électrochimique 9. Effets de l'ECM sur les matériaux 10. Caractéristiques de l'ECM.

Contenu :

1. Signification et fonctionnement de l'usinage électrochimique (ECM)
2. Électrochimie du processus ECM
3. Cinématique et dynamique de l'ECM
4. Effets de la génération de chaleur et de bulles H2 dans l'ECM
5. Effet de l'ECM sur la finition de surface
6. Conception d'outils d'ECM
7. Électrolytes utilisés dans l'ECM
8. Usine d'usinage électrochimique
9. Effets de l'ECM sur les matériaux
10. Caractéristiques de l'ECM

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1. Signification et fonctionnement de l'usinage électrochimique (ECM)  :

L'usinage électrochimique est l'un des procédés d'usinage non conventionnels les plus potentiels. Bien qu'il s'agisse d'un nouveau procédé pour le travail des métaux, le principe de base était bien connu depuis longtemps. Ce processus peut être considéré comme l'inverse de la galvanoplastie avec quelques modifications. De plus, il est basé sur le principe de l'électrolyse.

Dans un métal, l'électricité est conduite par les électrons libres, mais il a été établi que dans un électrolyte la conduction de l'électricité est réalisée par le mouvement des ions. Ainsi, le passage du courant à travers un électrolyte s'accompagne toujours du mouvement de la matière.

Le principe de l'électrolyse est utilisé depuis longtemps pour la galvanoplastie où l'objectif est de déposer du métal sur la pièce à usiner. Mais comme dans l'usinage électrochimique, l'objectif est d'enlever le métal, la pièce à usiner est connectée au positif et l'outil à la borne négative. La figure 6.25 montre une pièce et un outil de forme appropriée, l'espace entre l'outil et la pièce étant rempli d'un électrolyte approprié. Lorsque le courant est passé, la dissolution de l'anode se produit.

Cependant, la vitesse de dissolution est plus élevée là où l'écart est moindre et vice versa car la densité de courant est inversement proportionnelle à l'écart. Maintenant, si l'outil reçoit un mouvement vers le bas, la surface de travail a tendance à prendre la même forme que celle de l'outil, et à un état stable, l'écart est uniforme, comme le montre la figure 6.25. Ainsi, la forme de l'outil est reproduite dans le travail.

Dans un processus d'usinage électrochimique, l'outil est doté d'un mouvement d'avance constant. L'électrolyte est pompé à haute pression à travers l'outil et le petit espace entre l'outil et la pièce à usiner. L'électrolyte est choisi de telle sorte que l'anode soit dissoute mais qu'aucun dépôt n'ait lieu sur la cathode (l'outil). L'ordre du courant et de la tension sont de quelques milliers d'ampères et 8-20 volts. L'écart est de l'ordre de 0,1-0,2 mm.

Dans une machine typique, le taux d'enlèvement de métal est d'environ 1600 mm ³ /min pour chaque 1000 ampères. Environ 3 kWh sont nécessaires pour retirer 16 x 10 ³ mm ³ de métal, ce qui représente près de 30 fois l'énergie requise dans un procédé conventionnel (bien sûr, lorsque le métal est facilement usinable). Mais avec l'ECM, le taux d'enlèvement de métal est indépendant de la dureté de la pièce. Ainsi, l'ECM devient avantageux lorsque le matériau de travail possède une très faible usinabilité ou que la forme à usiner est compliquée.

Contrairement à la plupart des autres procédés conventionnels et non conventionnels, ici il n'y a pratiquement pas d'usure d'outil. Bien qu'il semble que, puisque l'usinage est effectué par voie électrochimique, l'outil ne subit aucune force, le fait est que l'outil et la pièce sont soumis à des forces très importantes exercées par le fluide à haute pression dans l'espace.

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2. Électrochimie du processus ECM :

Le processus d'électrolyse est régi par les deux lois suivantes proposées par Faraday :

(i) La quantité de changement chimique produit par un courant électrique, c'est-à-dire la quantité de tout matériau dissous ou déposé, est proportionnelle à la quantité d'électricité passée.

(ii) Les quantités de différentes substances dissoutes ou déposées par la même
quantité d'électricité sont proportionnelles à leurs poids chimiques équivalents. Sous la forme quantitative, les deux lois de Faraday stipulent que -

Lorsqu'un corps métallique est immergé dans un électrolyte (Fig. 6.27), les atomes métalliques quittent le corps et deviennent des ions et les ions se déplacent vers le corps et deviennent des atomes. Le processus se poursuit en continu et l'équilibre est maintenu. Une différence de potentiel existe entre un point à la surface du corps métallique (électrode) et un point adjacent dans l'électrolyte.

Cette différence de potentiel est connue sous le nom de potentiel d'électrode. Le potentiel de l'électrode varie en fonction de la combinaison électrode-électrolyte. Si deux électrodes différentes (A et B) sont immergées, une différence de potentiel entre ces électrodes existera puisque les potentiels de A et B par rapport à l'électrolyte commun sont différents. Cette différence de potentiel est la force électromotrice (fem) de la cellule, générée par les électrodes et l'électrolyte. Ceci est expliqué dans la Fig. 6.27. Par exemple, si les électrodes Fe et Cu sont plongées dans de la saumure (solution de sel de cuisine dans l'eau) comme le montre la figure 6.28a, les potentiels des électrodes sont -

La nature du procédé d'électrolyse dépend de l'électrolyte utilisé. Pour comprendre comment l'ECM est réalisée, considérons la solution aqueuse de chlorure de sodium comme électrolyte. Lorsqu'une différence de tension est appliquée aux électrodes (Fig 6.28b), les réactions à l'anode et à la cathode sont

L'eau reçoit deux électrons de l'électrode et, par conséquent, l'hydrogène gazeux se dégage et des ions hydroxyle sont produits. Les ions métalliques positifs ont tendance à se déplacer vers la cathode et les ions hydroxyles négatifs sont attirés vers l'anode. Ensuite, les ions métalliques positifs se combinent avec les ions hydroxyles chargés négativement pour former de l'hydroxyde ferreux sous forme de

Cet hydroxyde ferreux forme un précipité insoluble. Ainsi, avec ce genre de combinaison métal-électrolyte d'électrode, l'anode se dissout et H₂ génère à la cathode, laissant la forme de la cathode inchangée. C'est la caractéristique la plus importante de l'électrochimie du processus ECM. Il convient de noter que pour l'ECM, le choix des électrodes et de l'électrolyte doit être tel qu'aucun dépôt sur l'une ou l'autre des électrodes ne puisse avoir lieu.

Le poids équivalent en grammes du métal est donné par =A / Z, où A est le poids atomique et Z est la valence des ions produits. En utilisant cela dans l'équation (6.20), nous obtenons le taux d'élimination de la masse sous la forme -

Lorsque l'anode est constituée d'un alliage au lieu d'un métal pur, le taux d'élimination peut être déterminé en considérant la charge nécessaire pour éliminer une unité de volume de chaque élément. Si les poids atomiques et les valences (des ions correspondants entrant dans l'électrolyte) sont A₁ , A₂ , A₃ ,… et Z_1, Z₂ , Z₃ ,…, respectivement, et la composition (en poids) de l'alliage est x₁ % de l'élément 1, x₂ % de l'élément 2,…, puis un volume v cm ³ de l'alliage contient vρx_i /100 gramme du i-ième élément, où est la densité globale de l'alliage en g/cm ³ .

La charge nécessaire pour supprimer tout le ième élément du volume v est donnée par –

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3. Cinématique et dynamique de l'ECM :

La figure 6.31 montre un ensemble d'électrodes avec des surfaces planes et parallèles. La pièce (l'électrode supérieure) est alimentée avec une vitesse constante dans la direction -y (normale aux surfaces des électrodes).

Le problème est considéré comme unidimensionnel et la distance instantanée de la surface de travail à la surface de l'outil est prise égale à y. Considérant que la pièce est en métal pur, le taux d'enlèvement de la pièce de métal est donné par l'équation (6.23). Si la surtension est V, la densité du courant traversant l'électrolyte est donnée par –

Où K est la conductivité de l'électrolyte. Maintenant, l'enlèvement de matière à usiner fait reculer la surface de la pièce à usiner (dans la direction y) par rapport à la surface d'origine avec une vitesse donnée par Q', où Q' est le taux de volume d'enlèvement de métal de la pièce à usiner par unité de surface de la surface de la pièce. Ainsi, la vitesse à laquelle l'écart entre la pièce et la surface de l'outil change est –

Nous allons maintenant étudier quelques cas de base :

Flux zéro :

Flux constant :

Un écart toujours croissant n'est pas souhaitable dans un processus ECM. Ainsi, en pratique, l'électrode est dotée d'une vitesse d'alimentation constante d'amplitude appropriée. Ainsi, dans l'équation (6.28), est constant. De toute évidence, lorsque la vitesse d'avance est égale à la vitesse de récession de la surface de l'électrode en raison de l'enlèvement de métal, l'espace reste constant. Cet écart (qui dépend de la vitesse d'avance) est appelé écart d'équilibre (y_e ). Ainsi, pour l'écart d'équilibre, l'équation (6.28) donne –

La figure 6.32b montre le tracé de y̅ en fonction de t̅ pour différentes valeurs de l'écart initial. On voit que l'écart se rapproche toujours de la valeur d'équilibre quelle que soit la condition initiale.

Mouvement d'alimentation incliné par rapport à la surface :

Lorsque le vecteur vitesse d'avance est incliné par rapport à la surface (Fig. 6.33), la composante de l'avance normale à la surface est ƒ cos θ. Dans ce cas, l'écart d'équilibre est donné par / (ƒ cos θ).

Usinage d'une surface inégale :

Lorsqu'une surface de travail inégale est soumise à l'ECM, le métal est retiré de toutes les parties de la surface (contrairement aux autres opérations d'usinage). La partie faisant saillie vers l'extérieur (les collines) est plus proche de la surface de l'outil et s'usine plus rapidement que celle faisant saillie vers l'intérieur (les cavités). Ainsi, le processus ECM a pour effet de lisser les irrégularités.

Comme le montre la figure 6.34, la position d'équilibre de la surface de travail (y̅ =1) peut être considérée comme la surface de pièce finale souhaitée. Les écarts par rapport à cette surface souhaitée sont les défauts caractérisés par la profondeur ou la hauteur non dimensionnelle (δ̅), selon que le défaut est une vallée ou une colline. Puisque δ =y – y_e ,

Théoriquement, il faudrait un temps infini pour éliminer complètement un défaut; en pratique cependant, dès que passe en dessous d'une valeur admissible pré-assignée, le processus est terminé. La figure 6.35 montre comment les collines et les vallées sont lissées.

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4. Effets de la chaleur et de H₂ Génération de bulles dans ECM :

Les différents paramètres et propriétés ont été supposés uniformes sur toute la face des électrodes. Mais, en pratique, ce n'est pas vrai. Une variation de ces propriétés affecte le processus d'usinage. De plus, la conductivité de l'électrolyte change au fur et à mesure que l'électrolyte passe le long de l'espace en raison de - (i) l'augmentation de la température de l'électrolyte, (ii) l'évolution de bulles d'hydrogène et (iii) la formation de précipités, le dernier effet étant faible.

En raison du flux d'électricité, la température de l'électrolyte augmente progressivement et la conductivité change, ce qui entraîne une non-uniformité de la densité de courant dans le sens du flux d'électrolyte. En dehors de cela, des bulles se forment car de l'hydrogène est généré lors de l'usinage. Ces bulles sont balayées par l'électrolyte et la concentration de ces bulles a tendance à augmenter dans le sens de l'écoulement de l'électrolyte. En conséquence, la conductivité globale et la densité de courant varient dans le même sens. L'effet résultant de ceux-ci fait varier l'écart d'équilibre entre les électrodes.

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5. Effet de l'ECM sur la finition de surface :

Comme, en général, une très bonne finition de surface est souhaitée dans les pièces usinées par ECM, une étude des possibilités pouvant entraîner une mauvaise finition est importante.

La finition de surface est affectée par :

(i) Dissolution sélective :

Dans les alliages, les différents constituants ont des potentiels d'électrodes variables. Dans les métaux purs également, les potentiels de dissolution aux joints de grains sont différents de ceux à l'intérieur des grains. Considérons la surface de travail (avec deux constituants A et B) représentée sur la figure 6.38a. Dans cette figure, le profil de tension à travers l'espace a également été montré. Soit le potentiel de dissolution du constituant B (V_dB ) être supérieur au potentiel de dissolution du constituant A (V_dA ).

Ainsi, la différence de potentiel requise entre un point de la surface et l'électrolyte adjacent pour que l'ECM démarre doit être soit V_dA ou V_dB , en fonction de la composante locale. Étant donné que toute la surface de l'anode est équipotentielle et que le potentiel de l'électrolyte varie à travers l'espace comme indiqué, la surface d'un grain de B doit s'éloigner de la surface du constituant A (pour rencontrer l'électrolyte avec un potentiel inférieur) de sorte qu'une plus grande différence , V_dB est accompli. Ainsi, en régime permanent, la surface de travail sera irrégulière et peu lisse.

Lorsque le gradient de potentiel est plus élevé, les irrégularités sont moindres. La figure 6.38b montre deux situations avec des gradients de potentiel différents, les autres paramètres restant les mêmes. Il ressort clairement de cette figure que la hauteur de la projection d'un grain du constituant B est moindre lorsque le gradient de potentiel est plus élevé. Une expression approximative de la hauteur de projection peut également être dérivée comme suit. D'après la figure 6.38b,

(ii) Répartition sporadique du film anodique :

La principale raison de la rupture sporadique du film anodique est la chute progressive de la différence de potentiel entre la surface de travail et l'électrolyte dans la région éloignée de la zone d'usinage. La figure 6.39 montre la variation du potentiel de surface de l'anode dans cette région. Ici, jusqu'au point P_1, le potentiel est suffisant pour provoquer la dissolution de toutes les phases. À P₁ , le potentiel disponible tombe en dessous du potentiel de dissolution d'une phase, et ainsi l'anode cesse de se dissoudre.

Au-delà de P_1, le potentiel de surface de l'anode continue de baisser et un nombre croissant de phases cessent de se dissoudre, ce qui donne une surface inégale. En définitive, lorsque seules quelques phases restent actives et se dissolvent, il en résulte une concentration du champ électrique puisque les phases actives occupent une faible proportion de la surface anodique. Cette concentration de champ provoque la dissolution très rapide de ces phases, formant des fosses profondes comme le montre la figure 6.39. Au-delà du point P₂ , le potentiel de surface de l'anode chute à une valeur si faible qu'aucune dissolution n'a lieu.

(iii) Séparation des flux et formation de tourbillons :

La présence de collines et de vallées sur la surface de l'anode peut provoquer une séparation du flux d'électrolyte et la formation de tourbillons. Dans ces tourbillons, séparés du courant principal, une forte concentration d'ions métalliques peut s'accumuler, entraînant une concentration élevée sur le potentiel dans les tourbillons.

Ceci introduit une variation localisée des taux d'enlèvement, et par conséquent une surface finie inégale. En dehors de la présence de collines et de vallées, la séparation de l'écoulement peut être causée par une conception incorrecte de l'outil et du chemin d'écoulement de l'électrolyte. Ainsi, un grand soin doit être apporté à la conception du chemin d'écoulement de l'électrolyte dans un outil.

(iv) Évolution de H₂ Gaz :

L'électrolyte en circulation recueille l'hydrogène gazeux généré à la cathode. La présence de H₂ dans l'électrolyte réduit la conductivité spécifique de la solution. Cet effet augmente à mesure que le H₂ la concentration continue d'augmenter en aval, et l'effet global est une détérioration de l'état de surface.

Outre les quatre mécanismes précédents, il existe d'autres sources de détérioration de la surface. Mais comme leur importance est de moindre importance, nous n'en discuterons pas.

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6. Conception d'outils d'ECM :

Il y a deux aspects principaux dans la conception d'un outil.

Ce sont :

(i) Détermination de la forme de l'outil de manière à obtenir la forme souhaitée du travail pour les conditions d'usinage données.

(ii) Concevoir l'outil pour des considérations autres que (i), par exemple, le débit d'électrolyte, l'isolation, la résistance et les dispositions de fixation.

Détermination théorique de la forme de l'outil :

Lorsque la forme souhaitée de la surface de la pièce usinée est connue, il est possible de déterminer théoriquement la géométrie requise de la surface de l'outil pour un ensemble donné de conditions d'usinage.

Soit le potentiel appliqué, la surtension et le taux d'alimentation V, V et , respectivement. L'écart d'équilibre entre les surfaces de l'anode et de la cathode peut être exprimé par –

Conception pour le flux d'électrolyte  :

Un flux d'électrolyte suffisant entre l'outil et la pièce à usiner est nécessaire pour évacuer la chaleur et les produits d'usinage et pour assister le processus d'usinage à la vitesse d'avance requise, produisant un état de surface satisfaisant. La cavitation, la stagnation et la formation de vortex doivent être évitées car elles conduisent à un mauvais état de surface. Une règle de base est qu'il ne devrait pas y avoir de coins pointus dans le chemin d'écoulement. Tous les coins du trajet d'écoulement doivent avoir un rayon d'au moins 0,7-0,8 mm.

La forme initiale d'un composant n'est généralement pas conforme à la forme de l'outil et seule une petite fraction de la zone est proche de la surface de l'outil au début. Le problème de l'alimentation de l'électrolyte sur une telle zone est généralement résolu par les techniques de restriction d'écoulement.

Dans de nombreuses situations, lorsque la forme de travail initiale est conforme à la forme de l'outil,

Un outil avec une fente d'alimentation en électrolyte est simple à fabriquer, mais une telle fente laisse de petites arêtes sur la pièce. Cependant, les arêtes peuvent être rendues très petites en rendant la fente suffisamment étroite. Bien entendu, la largeur de la fente doit être suffisante pour fournir un débit adéquat. L'écoulement d'une fente s'effectue dans une direction perpendiculaire à la fente et l'écoulement à l'extrémité est mauvais. Par conséquent, la fente doit se terminer près des coins de la surface de la pièce, comme illustré à la Fig. 6.43a.

La distance entre la pointe de la fente et les coins doit être d'au moins 1,5 mm, alors qu'une fente d'une largeur de 0,7-0,8 mm est recommandée. Lorsqu'un coin de pièce à usiner est arrondi, l'extrémité de la fente doit être agrandie comme illustré à la Fig. 6.43b. La forme et l'emplacement de la fente doivent être tels que chaque partie de la surface soit alimentée en électrolyte et qu'aucune zone passive n'existe. La figure 6.44 montre deux situations où les zones passives existent puisque la conception de la fente est défectueuse.

Sur la figure 6.44a, la zone passive n'est pas alimentée en raison de la présence d'un espace extérieur entre la fente et cette zone, alors que sur la figure 6.44b, la zone passive est créée car il y a un virage serré dans la fente ( et le fait que l'écoulement est normal à la fente). Les conceptions correctes sont illustrées à la Fig. 6.45. Parfois, un outil à flux inversé est utilisé pour couper avec précision et produire des surfaces supérieures, mais ce processus est plus complexe et coûteux et n'est généralement pas recommandé.

Les techniques de contrôle du débit d'électrolyte lorsque la surface de travail initiale n'est pas conforme à la forme de l'outil sont illustrées à la Fig. 6.46. Les règles générales de mise en place d'un réducteur de débit peuvent être énoncées comme suit. Le réducteur de débit doit être adjacent à la zone de proximité immédiate initiale (entre l'outil et la surface de travail) et ne doit pas augmenter sensiblement le trajet d'écoulement. De plus, il doit être à la position d'entrée ou de sortie de l'électrolyte.

Conception pour l'isolation :

Les zones d'un outil où l'usinage électrochimique n'est pas souhaitable doivent être isolées. Lors de l'enfonçage également, l'outil doit être correctement isolé pour minimiser l'usinage parasite. La figure 6.47 montre le processus ECM sans et avec une isolation appropriée. La figure 6.48 illustre l'enfoncement sans et avec une isolation appropriée.

L'isolant doit être solide et solidement fixé à la surface de l'outil. Il peut être fourni en fixant le matériau plastique solide renforcé au péage avec du ciment à base de résine époxy et des vis en plastique. Parfois, l'isolation peut également être réalisée en appliquant un revêtement en caoutchouc synthétique sur la surface de l'outil en cuivre oxydé artificiellement. Pour cela, une solution oxydante chimique chaude est utilisée. Les limites de la couche isolante ne doivent pas être exposées à un flux d'électrolyte à grande vitesse car cela peut avoir tendance à déchirer la couche collée.

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7. Électrolytes utilisés dans l'ECM :

Un électrolyte dans l'ECM remplit trois fonctions de base, à savoir :

(i) Compléter le circuit électrique et laisser passer les grands courants,

(ii) Entretenir les réactions électrochimiques requises,

(iii) Emporter la chaleur générée et les déchets.

La première fonction nécessite que l'électrolyte, idéalement, ait une grande conductivité électrique. La seconde fonction nécessite que l'électrolyte soit tel qu'à l'anode le matériau de la pièce soit dissous en continu et qu'une décharge de l'ion métallique sur la cathode ne se produise pas. Généralement, le constituant cationique de l'électrolyte est l'hydrogène, l'ammoniac ou des métaux alcalins. La dissolution de l'anode doit être maintenue à un haut niveau d'efficacité.

De plus, l'électrolyte doit avoir une bonne stabilité chimique. En dehors de tout cela, l'électrolyte doit être peu coûteux, sûr et aussi peu corrosif que possible. Généralement, une solution aqueuse des composés inorganiques est utilisée. Le tableau 6.4 répertorie les électrolytes utilisés pour divers types d'alliages.

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8. Usine d'usinage électrochimique :

Quelques points importants doivent être gardés à l'esprit lors de la conception d'une machine électrochimique. Ceux-ci incluent la rigidité et le matériau des composants. Bien qu'à première vue, il semble que la force d'usinage soit négligeable car il n'y a pas de contact physique entre l'outil et la surface de la pièce, de très grandes forces peuvent se développer entre eux en raison de la haute pression de l'électrolyte nécessaire pour maintenir un vitesse d'écoulement à travers l'espace étroit.

Ainsi, la machine doit posséder une rigidité suffisante pour éviter toute déviation importante de l'outil qui pourrait détruire la précision des pièces à usiner. Un changement de température peut également provoquer un certain déplacement relatif entre l'outil et la pièce à usiner, et la conception doit en tenir compte.

Pour éviter la corrosion, dans la mesure du possible, les matériaux non métalliques doivent être utilisés. Lorsque la résistance et la rigidité sont requises, les métaux revêtus de plastique doivent être utilisés. Le matériau utilisé pour maintenir la pièce est exposé à une attaque anodique, et le Ti semble être le plus approprié en raison de sa passivité. Lorsque différents métaux sont en contact en présence de l'électrolyte, notamment lorsque la machine est à l'arrêt, de la corrosion peut se produire.

Pour minimiser cela, les métaux en contact doivent être choisis de manière à ce qu'ils ne diffèrent pas beaucoup dans leur comportement électrochimique. Les glissières ne peuvent pas être protégées en permanence et sont donc fortement enduites de graisse. Parfois, une protection contre la corrosion peut être fournie en appliquant un petit potentiel électrique dans une direction telle que l'ensemble de la structure devient plus noble électrochimiquement. C'est ce qu'on appelle communément la protection cathodique.

La pompe est l'élément le plus important de l'installation auxiliaire. Généralement, les pompes volumétriques (similaires aux pompes à engrenages) en acier inoxydable sont utilisées. Le réservoir pour l'électrolyte, la canalisation et les vannes sont normalement en PVC.

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9. Effets de l'ECM sur les matériaux :

Contrairement aux processus d'usinage conventionnels, l'enlèvement de matière lors de l'ECM est doux et fluide. En conséquence, la contrainte de compression résiduelle maximale est très faible dans la surface de la pièce à usiner. De plus, la profondeur de la couche superficielle écrouie est négligeable. Lorsque la profondeur de la couche de surface écrouie est d'environ 0,5 mm et 1,5 mm pour le tournage et le fraisage, respectivement, celle de l'ECM n'est que d'environ 0,001 mm. De même, l'ordre de grandeur de la contrainte résiduelle dans une surface usinée par un procédé classique est d'environ 50 kg/mm ² , alors que celui avec ECM est presque nul.

Cela se traduit par une résistance à la fatigue inférieure de 10 à 25 % des pièces produites par ECM. C'est parce que les pointes de micro fissures sont exposées à la surface produite par l'ECM et aussi parce que le processus laisse une surface sans contrainte. Pour augmenter la résistance à la fatigue, certains procédés mécaniques (par exemple, le polissage mécanique, le sablage aux billes de verre et le sablage à la vapeur) peuvent être utilisés.

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10. Caractéristiques de l'ECM :

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