CPL contre DCS

Le monde de l'automatisation a connu plusieurs innovations majeures ; certains s'estompent avec le temps, tandis que d'autres deviennent des conditions préalables à l'exploitation. Les automates appartiennent à cette dernière catégorie , devenant absolument indispensable dans de nombreux cas pour la réalisation de tâches d'automatisation. Mais au cours des dernières décennies, il a été concurrencé par un adversaire :DCS ou Distributed Control System. Tout comme un API, un DCS contient plusieurs contrôleurs autonomes et sert de point focal pour les processus d'automatisation d'un vaste système.

DCS entre en scène

DCS est apparu dans l'image vers 1975, une époque où PLC établissait sa domination dans le secteur de l'automatisation. L'utilisation accrue des micro-ordinateurs a été le moteur de la création de DCS. L'avantage le plus important et le plus évident de DCS était sa capacité à contrôler une usine entière grâce à des communications propriétaires et à un système distribué. Par exemple, s'il y avait une usine qui fabriquait des sandwichs à la crème glacée, un seul DCS serait responsable des processus de préparation de bout en bout. Un contrôleur serait responsable de la chaîne de production, l'autre contrôleur autonome s'occuperait de la réfrigération tandis qu'un autre pourrait interrompre le processus de cuisson. Cela signifie qu'en cas de défaillance d'un seul contrôleur, le reste de l'opération se poursuit, conduisant à un système robuste.

De plus, DCS offre également une surveillance et un contrôle intégrés, un peu comme les systèmes SCADA avec toute la base de balises stockées dans un référentiel. Enfin, le DCS présentait un paradigme de programmation fonctionnel, rendant possible la réutilisation du code.

Différence

Les DCS modernes peuvent être considérés comme plusieurs automates fonctionnant en parallèle, bien que la surveillance et le contrôle soient intégrés. Grâce aux communications open source, plusieurs automates ont désormais la capacité de communiquer entre eux et d'effectuer des tâches de manière autonome tout en se coordonnant les uns avec les autres. Développer un DCS à travers plusieurs automates interconnectés est devenu possible, brouillant la ligne qui sépare les deux entités.

Mais une différence majeure entre un PLC et un DCS vient du facteur prix. Avoir un DCS peut entraîner des économies de coûts importantes, pour une usine à grande échelle, par rapport à la construction d'un système à partir de zéro via plusieurs automates programmables. Grâce à des protocoles propriétaires, la communication est plus sécurisée, robuste et plus facile à coder pour les développeurs. En outre, un DCS comprend un système de surveillance et de contrôle, alors qu'un système basé sur un automate , un système SCADA devrait être acheté ou développé, augmentant encore le niveau de complexité.

Cela dit, DCS présente quelques inconvénients, le principal étant le manque de compétences sur le marché. Même la plupart des techniciens d'étage connaissent la programmation logique à relais et peuvent effectuer des modifications de base si le besoin s'en fait sentir. D'autre part, les programmeurs DCS sont difficiles à trouver, et même s'ils le font, ils sont chers. Par conséquent, en fin de compte, le choix entre DCS et PLC dépendrait entièrement de l'application et de ses analyses coûts/bénéfices.

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