Épisode 35 :Lisa Ketelsen, Covestro

Notre invitée dans l'épisode 35 de CW Talks:The Composites Podcast est Lisa Ketelsen, responsable des composites thermoplastiques et PDG de Maezio à Covestro (Shanghai, Chine). Ketelsen, qui a grandi en Allemagne, est basé à Shanghai et gère la gamme de produits Maezio de Covestro, qui comprend des rubans en fibre de carbone avec une matrice en résine de polycarbonate.

Ketelsen parle de sa carrière chez Covestro, de l'évolution de la gamme de produits Maezio, des attributs et des applications de Maezio, et de la façon dont elle voit les composites thermoplastiques évoluer sur le marché.

Transcription de l'interview de Lisa Ketelsen avec CW Talks, enregistrée le 21 octobre 2020

Jeff Sloan (JS) : Salut à tous et bienvenue sur CW Talks:The Composites Podcast. Je suis Jeff Sloan, rédacteur en chef de CompositesWorld. C'est l'épisode 35 et mon invitée aujourd'hui est Lisa Ketelsen, responsable des composites thermoplastiques et PDG de Maezio chez covestro. Lisa est basée à Shanghai et gère la gamme de produits Maezio de Covestro, qui comprend des rubans en fibre de carbone avec une matrice en résine de polycarbonate. Je parlerai à Lisa de son parcours vers Covestro, de la gamme de produits Maezio, des attributs et des applications de Maezio et de la façon dont elle voit l'évolution des composites thermoplastiques sur le marché. Bonjour Lisa et bienvenue sur CW Talks.

Lisa Ketelsen (LK) :Salut, Jeff, content d'être ici. Merci pour l'invitation.

JS : Parlez-moi un peu de votre rôle chez Covestro et de ce que vous y faites.

LK : Eh bien, j'occupe mon poste actuel de responsable de l'activité mondiale des composites thermoplastiques depuis près d'un an, et notre marque est Maezio. Mon rôle ici est de construire et de piloter notre business global. Et si vous voulez, de la constellation, c'est un peu comme être le PDG d'une startup au sein d'une entreprise multinationale. Je suis basé à Shanghai, c'est là que se trouve notre siège social, et aussi l'un de nos plus grands centres d'innovation. Cependant, étant donné que nous avons une clientèle dynamique et croissante, également en Asie, mais nous avons également des membres d'équipe à travers le monde, aux États-Unis et à Taïwan, ainsi qu'en Allemagne. Oui, c'est donc notre, vous savez, l'entreprise que nous menons depuis quelques années.

JS : Combien de personnes travaillez-vous pour vous dans votre domaine de développement commercial ?

LK : Oui, notre équipe Maezio, comme j'aime les appeler. Nous sommes donc environ 90 personnes, y compris notre côté production, l'équipe R&D, l'équipe de développement d'applications, les gars du marketing, y compris, vous savez, la chaîne d'approvisionnement, la gestion des produits, etc. L'ensemble de l'équipage est donc d'environ 90 personnes. Et, genre, il y a cinq ans, quand l'entreprise la petite entreprise a été rachetée, nous étions neuf personnes. Et donc nous avons grandi assez vite.

JS : D'accord, donc beaucoup de croissance ici. Covestro était auparavant – je ne sais pas comment formuler cela – c'était auparavant Bayer ou une partie de Bayer. Autant que je sache, c'est le seul endroit où tu as travaillé depuis la fin de l'université. Je me demande combien d'expérience vous aviez dans les composites avant votre poste actuel. Et comment êtes-vous arrivé à ce travail? Qu'est-ce qui vous a attiré ?

LK : Oui, je suis avec Bayer, ou Covestro si vous voulez, depuis 15 ans. Cela a été une balade assez agréable. Et je pense, vous savez, comment je suis arrivé à ce poste, c'est à ce moment-là que j'ai déménagé ici à Shanghai pour m'occuper spécifiquement des affaires de composites thermoplastiques. Et je pense qu'au fil des ans, j'ai eu beaucoup de chance de travailler dans différents postes pour apporter cette perspective holistique dans l'entreprise, n'est-ce pas. Je suis moi-même au début de ma carrière dans les fonctions de développement commercial et de marketing pour l'industrie de la construction, donc cela a toujours été assez technique. Euh, et j'aime vraiment que ce soit vraiment pratique, c'est vraiment réel, et cela vaut aussi pour les composites, n'est-ce pas ? Et plus tard dans ma carrière, j'étais responsable de la création de nouvelles entités commerciales à partir de zéro, j'ai travaillé dans les achats, donc en gros, de l'autre côté de la table. Donc, quand cette opportunité s'est présentée, ou la question était là pour diriger cette entreprise de croissance, ce que nous appelons ici au sein de notre entreprise, vous savez, une startup au sein de l'entreprise, je pense, vous savez, les deux parties pensaient que c'était tout un bon match avec le type de formation technique que j'apporte, mais aussi cette construction d'une entreprise, dans laquelle nous sommes engagés, n'est-ce pas ? Mettre vraiment de nouveaux produits sur le marché, penser au prochain chapitre des portefeuilles de produits, constituer des équipes plus solides et augmenter la capacité de l'équipe et également en développant l'entreprise. Oui, et c'est ce qui m'a amené ici et je suis assez heureux de travailler avec une équipe fantastique de personnes et elles ont toutes une bonne empreinte en ingénierie et en R&T. C'est donc une foule technique assez forte et ils se mélangent vraiment bien. C'est donc très amusant.

JS : C'est génial. Je détecte un accent allemand, et compte tenu de l'histoire de Bayer, je suppose que vous venez d'Allemagne. Où êtes-vous allé à l'école ?

LK : Eh bien, désolé, je suis à moitié brésilien, à moitié allemand. Mais j'ai fini mon lycée en Allemagne. Je suis né et j'ai grandi, si vous voulez, au Brésil. Je suis ensuite allé au lycée en Allemagne ainsi qu'à l'université et j'ai obtenu mon MBA lui-même au Royaume-Uni, et oui, et maintenant Shanghai est sur la table, n'est-ce pas ?

JS : Parlons un peu plus de Maezio que vous avez évoqué il y a quelques minutes. Et donc j'aimerais commencer par décrire au public ce qu'est Maezio. Et puis j'ai quelques questions sur le matériel lui-même. Alors qu'est-ce que Maezio ?

LK : Eh bien tout d'abord, c'est le nom de marque d'un composite thermoplastique à base de polycarbonate en ce moment même. Et, et oui, nous avons donc créé cette marque il y a deux ans parce que vous savez, nous avons développé et fait beaucoup de propriété intellectuelle en premier lieu autour de ce produit et mis ce nouveau produit sur le marché. Et ce que nous faisons essentiellement dans le domaine des composites thermoplastiques, c'est que nous nous concentrons sur la production de rubans unidirectionnels, à base de fibres de carbone, ainsi que de stratifiés. Donc, je pense que c'est la partie sexy de l'idée, c'est qu'au-delà des bandes, nos capacités nous permettent vraiment d'entamer des discussions avec nos clients sur ce que nous appelons l'accordabilité, n'est-ce pas ? Ils disent que j'ai besoin de 15 degrés, 45 degrés par ici, 90, zéro 30 degrés, comment pouvons-nous faire ça correctement ? Et c'est là que la magie entre en jeu et c'est de là que Maezio — et c'est de là que vient le nom, « maestro » — d'où viennent la composition et l'accordabilité.

JS : Comme vous le savez certainement, les composites thermoplastiques ne sont pas nouveaux, mais je pense que Maezio est peut-être unique sur le marché et dans le fait qu'il utilise du polycarbonate. Et je suppose que ce n'est pas surprenant étant donné l'histoire de Covestro avec le polycarbonate, et je me demande quel est le plus grand avantage que le polycarbonate apporte aux applications dans lesquelles Maezio est généralement utilisé.

LK : Les plus grands avantages apportés par notre ruban et notre feuille Maezio UD proviennent de la résine, une résine très différente dans ce cas. Vous avez raison, PA et PP, d'autres options, sont sur le marché depuis longtemps. Mais le polycarbonate se traduit par nos matériaux et apporte un grand avantage dans les composites car il combine la ténacité, la rigidité avec une bonne qualité de surface, n'est-ce pas ? Il est plus facile de réaliser des surfaces de classe A. Nous travaillons beaucoup sur différentes solutions de revêtement, différentes solutions de surfaces. Donc, si vous recherchez vraiment une combinaison de ces choses, alors nos matériaux entrent en jeu. Mais il y a aussi, selon ce à quoi on le compare, il y a aussi les avantages de la stabilité dimensionnelle. Par rapport à d'autres polymères, par exemple, nous n'avons pas autant de problèmes d'absorption d'humidité. Il présente donc des avantages globaux sur le marché. Ce n'est pas la gamme d'applications la plus large, les composites de polycarbonate, mais nous voyons qu'il y a une croissance juste et ensuite, vous savez, nous voulions participer à la création de ce rôle. Et l'autre partie c'est que surtout quand on se lance dans l'électronique, on peut atteindre des propriétés ignifuges. Et c'est une grande raison pour de nombreux acteurs qui utilisent déjà le polycarbonate aujourd'hui, de rechercher des solutions pour le combiner avec nos composites de matières premières. Et, ouais, eh bien cela ne veut pas dire que nous nous sommes arrêtés là uniquement avec du polycarbonate. Nous avons construit nos actifs autour du polycarbonate au début, oui, mais nous avons également d'autres capacités et également ces capacités de R&D pour explorer davantage le portefeuille de produits plus large. Et aussi pour nous permettre d'utiliser différents types de résines et de fibres, car toutes les applications n'exigent pas la même réponse. Et nous attendons cela avec impatience.

JS : Je me demande s'il y a aussi un avantage en termes de coût avec le polycarbonate. Lorsque vous pensez aux composites thermoplastiques, vous pensez généralement au PEEK et au PEKK et à d'autres matériaux qui peuvent être relativement coûteux. Le polycarbonate, je pense, est sans doute plus un matériau de base que certains autres thermoplastiques. Et je me demande si cela confère un avantage de coût à l'un des produits fabriqués à partir de ce matériau ?

LK : Euh, oui, cela peut certainement transmettre, disons, un avantage du produit par rapport à certains matériaux. Souvent, cependant, lorsque nous parlons d'applications spécifiques à nos clients, ce n'est pas seulement la question de la résine, car si vous la mélangez avec de la fibre de carbone, les coûts de la fibre de carbone prévaudront toujours. Alors c'est plus une question de savoir quelle est la puissance de la feuille, du stratifié ou du ruban pour réduire le coût global des pièces ? Et puis nous parlons, vous savez, de la performance des coûts. Dans quelle mesure cela en aval nous permet-il d'économiser du temps et de l'argent ? Par exemple, sur les applications de revêtement, où dans notre cas nous avons vu qu'il existe un potentiel d'économie sur certains efforts de revêtement ? Nous aimons donc y réfléchir, examiner l'ensemble de la pièce et y réfléchir jusqu'où cela a du sens, vraiment du point de vue de la pièce finale, de réduire les coûts. Et la résine elle-même, le polycarbonate lui-même est banalisé à certains égards, mais par exemple, lorsque vous allez dans le sens d'un retardateur de flamme, cela devient un peu plus compliqué, il y a beaucoup de recherches impliquées. Et donc les données dépendent vraiment du coût de la pièce. C'est ce que nous recherchons le plus.

JS : Maezio est-il standardisé sur telle ou telle fibre de carbone ou telle fibre de verre ? Ou êtes-vous agnostique et offrez-vous une variété d'options ?

LK : Non, nous sommes agnostiques. Ainsi, la façon dont nous avons conçu nos processus est que nous avons la capacité de changer et de voir quelles autres options nous avons, n'est-ce pas ? Mais je veux dire, par souci de simplicité, au début, nous nous en tenons à des fibres bonnes ou très compatibles qui fonctionnent bien dans notre processus. Mais c'est un point de départ, non ? Je pense que, dans l'ensemble, nous sommes également très heureux d'explorer des fibres pour différents types de fibres, provenant également de différents partenaires. Nous étions agnostiques à cela.

JS : L'un des défis de la fabrication de ruban thermoplastique, du moins sur des marchés comme l'aérospatiale, est que la qualité du ruban n'est parfois pas tout à fait au même niveau que, disons, le ruban thermodurcissable, qui a une histoire plus longue et plus de développement derrière lui. Et je me demande comment Covestro gère cela, si c'est un défi pour la fabrication du matériau Maezio ou si vous savez quelle est la technologie utilisée pour produire ces bandes ?

LK : Bien. nous utilisons une technologie qui a été essentiellement mise en œuvre pour de nombreux compromis différents de l'industrie textile, de l'industrie du polycarbonate. Et donc nous avons en quelque sorte compilé notre technologie autour de ce qui était sur le marché. Et puis, évidemment, nous avons fait quelques itérations et l'avons modifié pour vraiment nous améliorer au fil du temps. Là où nous en sommes actuellement avec notre portefeuille actuel - je veux dire que l'aérospatiale est une autre affaire - nous nous concentrons actuellement sur le sport, les chaussures, l'électronique, l'automobile et les biens de consommation. Vous savez, pour capter ces marchés pour comprendre d'où nous venons pour passer des plus petites pièces aux plus grosses, n'est-ce pas ? Et pendant que nous faisons cela, nous améliorons, ce qui ne veut pas dire que le produit n'est pas bon, le produit est très, très bien adapté pour ces applications. Je pense que l'aérospatiale est juste une autre affaire. Et puis vous aurez également une discussion sur le fait que PC est la bonne résine dans cet espace, n'est-ce pas ? Donc ça vient en tête. Mais non, mais de manière générale, oui, je veux dire, fabriquer une bande vraiment, vraiment extrêmement parfaite est définitivement difficile. Et nous avons vu de nombreux acteurs échouer ou ne pas être en mesure de fournir cela à nos clients. Mais jusqu'à présent, les derniers succès que nous avons eus sur le marché, où nous l'avons fait passer d'un produit pilote d'une bande pilote à une bande produite en série, passant de la petite à la grande échelle, nous avons réussi à vraiment apporter la qualité à le tableau que cela était prévu ou même dépassé cela. Nous sommes donc extrêmement fiers de l'avoir fait. Mais oui, ça demande beaucoup de travail. Et cela prend également beaucoup de temps d'apprentissage et d'itération avec ces partenaires.

JS : Vous avez mentionné les applications, je veux en parler un peu maintenant. Et vous avez également évoqué le marché des articles de sport. Une utilisation fréquente de Maezio, au moins au cours des dernières années, a été comme insert en fibre de carbone dans les chaussures de sport. Et je pense que la chaussure la plus récente sur le marché qui utilise ce matériel de musée est la chaussure de basket-ball KT six, fabriquée par Anta. Et je crois qu'il est commercialisé au départ uniquement en Asie. Je me demande pourquoi c'est une application si attrayante pour Maezio.

LK : Eh bien, nous développons ce produit particulier avec Anta depuis deux ans et je pense que de nombreux joueurs développent de tels produits de performance depuis un certain temps. Et ce n'est pas surprenant. Donc, Covestro est en fait dans l'industrie de la chaussure depuis assez longtemps avec une variété de matériaux, n'est-ce pas ? Donc, mousse de polyuréthane. thermoplastique, textiles en polyuréthane, impression 3d, donc mes collègues de gauche et de droite ont déjà beaucoup de points de contact avec les fabricants de chaussures. Les composites thermoplastiques sont donc en quelque sorte le prochain ajout à ce portefeuille où nous sommes en tant qu'entreprise. Nous essayons également d'avoir des discussions globales avec les concepteurs à un stade précoce. En tant que tel, nous avons un accès au marché existant qui aide. Oui, mais pourquoi des composites dans ce cas précis ? Je veux dire, Anta, vous savez, est vraiment à l'avant-garde des chaussures de performance. Ils dirigent ici en Asie, leur équipe de développement est tout simplement incroyablement innovante. Ils sont incroyablement avides de développer de nouveaux produits pour leurs clients à terme, et leurs exigences en matière de matériaux hautes performances sont très élevées. Alors quand nous sommes entrés dans les discussions, pourquoi Maezio ? Comment cela peut-il avoir un sens? Vous savez, je pense que la réponse est ce que j'ai déjà dit à propos du haut degré d'accordabilité. Nous avons eu beaucoup de tours d'itération avec Anta pour vraiment déterminer quelle est la conception de layup optimale pour la tige. Afin que nous puissions ajuster précisément la rigidité à ce qu'Anta souhaitait spécifiquement pour cette chaussure de basket-ball afin de reprendre les forces de torsion et de permettre la rigidité dans une direction et la flexibilité dans l'autre. Donc vraiment aller au-delà de la couche typique de zéro/90 degrés. Et nous avons littéralement sur une longue période de temps, nous avons joué avec des layups et jusqu'à ce que nous revenions avec un produit parfait ici. Et pour chaque client partenaire, nous travaillons vraiment dans le sens de l'industrie de la chaussure. Nous travaillons sur différentes performances, options de coûts, et voyons ce qu'ils veulent atteindre et avec les athlètes exécutant le test, puis le refaisant. Et puis la partie coût de la performance en quelque sorte, c'est d'amener cela à grande échelle, n'est-ce pas ? Nous développons donc littéralement, développons, développons à l'échelle pilote. Et puis nous l'avons amené à la production de masse, ce qui est ensuite attrayant pour un acteur comme Anta, avec des millions et des millions de paires de chaussures, pour s'éloigner des thermodurcissables traditionnels à base d'époxy et passer à des millions de paires de produits fabriqués en série. qui sont exactement les mêmes que l'autre paire de chaussures.

JS : Pouvez-vous nous décrire ce qu'est la tige? Quelles sont ses dimensions approximatives ? et qu'est-ce que cela fait pour le basket-ball, je suppose pas seulement pour la chaussure, mais pour le joueur ? Et pouvez-vous nous décrire comment il est fabriqué ?

LK : Ouais, donc en termes de dimensions, c'est – eh bien maintenant vous voulez probablement l'avoir en pouces – mais en termes de dimension, c'est comme 15 centimètres fois parfois 5 [centimètres]. Et je pense que vous pouvez réellement voir 30% de la tige elle-même. Ainsi, le client peut le toucher et le sentir et 70% est en quelque sorte caché dans une semelle semi-transparente. C'était aussi l'une des exigences pour donner non seulement le caractère de performance à ce produit, mais aussi l'esthétique. Et qu'est-ce que ça fait pour le basketteur ? Anta a donc été très précis sur leurs besoins ici pour combiner les propriétés de rigidité et de torsion de ce matériau avec une flexibilité comme une flexibilité et une flexion limitées, mais c'était vraiment pour garder le joueur en sécurité lorsqu'il effectue des mouvements rapides à gauche et à droite. Et donc, c'était l'énorme sujet de sécurité et de rigidité axé sur la torsion. Et puis l'esthétique qui entre par diverses itérations de conception qu'ils voulaient vraiment montrer aussi la fibre de carbone et pourtant ne pas compromettre les performances de la tige elle-même.

JS : Vous avez mentionné la fabrication à grande vitesse ou à grand volume. Comment cela se fait-il dans cette application alors ?

LK : Eh bien, comme dans tout autre projet, il y a un moment où vous prototypez, puis à un moment donné, Anta a clôturé la phase de conception et a dit :« D'accord, maintenant, nous savons que nous devons préparer les chaussures et fournir le bon le bon quantité à certains moments et moments spécifiques. » Et vous savez, nous l'avons amené sur les lignes de production de masse, l'avons produit, puis il a été envoyé aux mouleurs qui lui ont alors vraiment donné ce design spécifique à Anta. Dans ce cas, donc il a été ensuite thermoformé et puis il est allé plus loin en aval pour être intégré dans la chaussure et dans les magasins.

JS : La superposition des bandes UD est-elle un processus assez automatisé ?

LK : Oui, alors dans ce cas précis, oui. Lorsque nous parlons de production de masse, nous avons essentiellement une approche en trois étapes, n'est-ce pas ? Nous produisons les rubans, puis nous avons une chaîne de montage, en gros nos rubans sont ensuite coupés par des robots et placés aux différents angles nécessaires. Et puis nous apportons ces différents rubans à angles, si vous voulez, des rouleaux de ruban, nous les apportons sur notre ligne de laminage et un processus continu et coupons les feuilles dans la taille dont notre client a besoin et les expédions. C'est donc entièrement automatisé.

JS : En pensant au-delà des tiges de la chaussure, en vous demandant quelles autres applications et marchés vous semblent convenir à Maezio et en quoi ceux-ci sont attrayants ?

LK : Aujourd'hui, où nous en sommes et pensons à une entreprise basée sur le polycarbonate, nous avons quatre segments clés auxquels nous nous attaquons, et vous le voyez également dans notre clientèle. Sports et chaussures comme un seul, électronique, automobile et biens de consommation, y compris les applications similaires aux bagages. Et ce sont donc les quatre domaines. Certains ont des cycles de vie plus courts, d'autres des cycles de vie plus longs, ce qui est un bon mélange pour mettre également sur le marché différents types de produits de notre côté. Mais tous ont en commun d'avoir des besoins spécifiques, vous savez, de réunir cette idée de rigidité avec la légèreté et aussi, vous savez, ce que nous appelons « beau » avec une exigence en surface, n'est-ce pas ? C'est un peu le point commun entre les segments que nous examinons.

JS : Vous venez de dire une "belle surface". Je pense que c'est une référence à un point que vous avez fait plus tôt au sujet de la qualité de surface possible avec le polycarbonate, n'est-ce pas ?

LK : Exactement, ouais. Je peux vous donner un exemple dans l'industrie automobile. Nous avons donc nos solutions prêtes pour la production, vous savez que la société de véhicules électriques, Neo, qui est, vous savez, une société de véhicules électriques (VE) ici en Chine. Ils se développent assez rapidement et ouvrent la voie en matière d'innovation dans l'espace ici en tant que constructeur automobile local. Et ils recherchaient vraiment une lame de roue qui, vous savez, supporte non seulement la vitesse élevée et la résistance chimique à ce dont vous avez besoin sur une lame de roue. Mais ils recherchaient aussi vraiment que cette partie soit un point de repère du design et le point de départ pour ensuite créer un look sportif pour leur marque également. Ils avaient donc des exigences assez élevées en surface. Oui, des idées assez fortes sur la façon dont la fibre peut être vue dans les pièces particulières afin que cela montre vraiment qu'il s'agit d'un produit à base de fibre de carbone, mais aussi mais en même temps ayant une surface de classe A. Et avec quelques itérations sur la conception, nous avons vraiment fait en sorte que la finition soit vraiment très bonne. Et il s'agit d'une pièce extérieure de voiture avec un revêtement spécifique que nous avons ajouté sur le dessus car ils voulaient également avoir un aspect mat spécifique. Euh, et oui, et à partir de là, nous l'avons intégré à l'intérieur de la voiture, puis nous avons développé des concepts d'intérieur de voiture où il s'agit, par exemple, d'une table ultra fine pour la future voiture où vous savez, plutôt que d'utiliser l'intérieur de la voiture non seulement pour aller de A à B, mais pour travailler ou utiliser votre ordinateur portable ou vous savez l'avoir comme un certain degré d'espace de repos. Et nous développons cela avec le Dr Schneider chez Engel autour de la technologie. Comment le construire au maximum et une très très bonne surface qui complète les performances du produit lui-même. Donc, vous savez, passer de l'extérieur à l'intérieur de la voiture et c'est incroyablement difficile de vraiment mettre en œuvre ces normes dans l'industrie automobile avec du thermoplastique, mais c'est mais avec du polycarbonate. Heureusement, c'est possible et nous pouvons tirer parti des nombreuses connaissances que nous avons déjà dans le secteur automobile.

JS : Quand vous dites qu'il est difficile d'établir des normes, qu'entendez-vous par là ?

LK : Eh bien, c'est parce que nous avons un produit avec notre ruban ou stratifié UD à base de fibre de carbone en polycarbonate, nous avons un produit qui est assez nouveau. Donc, vous devez avoir des capacités et des connaissances sur les types de revêtement qui fonctionnent bien, comment effectuer la finition de surface et comment la rendre plus rentable, n'est-ce pas ? Comment utilisez-vous les stratifiés et thermoformez-vous une pièce ou une table ou qu'avez-vous dans le domaine actuel ? Par exemple, quels moyens devez-vous utiliser pour rendre la surface vraiment parfaite et esthétique afin que le concepteur automobile en soit vraiment impressionné, n'est-ce pas ? Et plus tard, aussi le client. Il y a donc beaucoup de questions qu'avec une application standard, vous ne poseriez probablement pas parce que cette connaissance est déjà là. Pendant le développement de ces produits, nous avons beaucoup appris et nous nous sommes associés à des acteurs clés de l'industrie pour le découvrir. Et maintenant, nous avons les réponses, n'est-ce pas. Mais définitivement, il nous a aussi fallu un peu de temps pour y trouver la solution optimale. Et maintenant nous sommes équipés.

JS : Donc, fondamentalement, parce que Maezio est relativement jeune, en tant que matériau, il n'y a pas beaucoup d'histoire derrière. Et donc la quantité d'expérience avec ce matériau sur le marché est limitée. Et vous faites donc beaucoup de développement car ces produits sont également développés.

LK : Ouais, développement en aval et dans le sens de l'application, non ? Et nous constatons souvent, quelle que soit l'industrie, nous constatons souvent que la chaîne de valeur n'est pas aussi mature que peut-être pour une résine thermodurcissable. C'est vrai. Et par conséquent, nous avons déployé beaucoup d'efforts pour trouver les bons partenaires avec lesquels travailler, partager et développer cette expérience pour entrer dans les parties finales. Et nous avons trouvé beaucoup de bons partenaires qui sont vraiment innovants et qui apportent de nouvelles idées. Mais oui, c'est définitivement quelque chose sur lequel nous nous sommes concentrés ces dernières années. Et nous continuerons à nous concentrer sur l'avenir. Pour trouver la solution optimale pour les clients, ce que les clients exigent vraiment, c'est que nous nous associons dans la chaîne de valeur. Et je pense que c'est une bonne chose, car c'est aussi de là que vient l'innovation. Et cela aide aussi les deux parties à comprendre les nouvelles classes matérielles. Et cela nous donne aussi un petit aperçu, si vous voulez, de ce à quoi nous devons faire attention pour le moment, nous développons une toute nouvelle résine, n'est-ce pas ? Ou nous introduisons un nouveau type de résine sur le marché. Et nous savons déjà comment y faire face. C'est donc l'avantage de construire ces partenariats tout au long de la ligne.

JS : Vous avez mentionné l'application de la roue. Et il semble que cette application de roue s'appuie sur l'esthétique de la fibre de carbone ainsi que vous le savez, la bonne finition de surface, la finition de classe A. Mais l'application de table que vous avez référencée à l'intérieur ne semblait pas tirer autant parti de l'esthétique que des propriétés de résistance et de rigidité des matériaux. Je me demande, lorsque vous interagissez avec les clients, quelle influence vous tirez du côté esthétique de la fibre de carbone par rapport à la performance ou au côté structurel de la fibre de carbone ?

LK : J'aime la question parce que je continue de la poser également à mon équipe lorsqu'elle rencontre des clients. Et ça dépend vraiment. Dans le cas de NEO, l'équipe du CMF, les concepteurs insistaient fortement pour une nouvelle sensation, un nouveau look et un nouvel élément de conception, n'est-ce pas ? Et pour ce qui est de la table, ils cherchaient une table très fine, très rigide, qui supporte 50 kilos de charge, sans trop se plier. Et en même temps, être super esthétique, non ? Avec même deux types de surfaces auxquelles nous faisons correspondre, une partie est noire et une partie de la table montre vraiment la fibre. Donc cet élément est entré aussi. L'exigence de concentration, disons, est venue d'un angle différent, car elle est venue en premier lieu davantage d'un point de vue fonctionnel. Tandis que d'un autre côté, sur l'exemple du NEO et de la pale de roue, les concepteurs essayaient vraiment de montrer l'exemple dans l'industrie ici. Et c'est-à-dire que nous sommes agnostiques lorsque nous parlons davantage aux équipes d'ingénierie ou aux équipes de concepteurs. Je pense que les deux ont une force et les deux ont une perspective. Et les deux discussions mènent à la même discussion :d'accord, quelles performances le produit peut-il apporter ? Comment le traiter ? Et comment puis-je tirer parti de cela par rapport à d'autres pièces de mon véhicule ou de ma chaussure ou autre. Nous sommes donc heureux de parler les deux langues, si vous voulez, la technique ou la conception. De plus, dans notre équipe, nous parlons ces deux langues qui sont tout à fait équipées pour aller dans les deux sens également.

JS : Intéressant, c'est une dichotomie intéressante. Je veux parler un peu de géographie ? Je sais que vous êtes basé à Shanghai, comme vous l'avez mentionné plus tôt, Covestro visait évidemment le marché asiatique avec le matériel Maezio. Et je me demande ce qui rend ce produit si bien adapté à ce marché ? Et quels autres marchés géographiques considérez-vous importants pour Covestro pour l'utilisation de Maezio ?

LK : À la lumière de la pandémie, c'était une question encore plus excitante. Eh bien, écoutez, je pense que notre point de départ était de nous concentrer sur ces quatre segments stratégiques, n'est-ce pas ? E&E, biens de consommation, automobile et chaussures de sport. Beaucoup d'activités ont également lieu ici en Asie. However, when we are in exploration of other areas, for example, health care and the health care space, we also have a footprint in the U.S. when it comes to those dynamics. So we started off from a market side here in Asia, because the Covestro business has the headquarters here, but also for the key segments of where where we want to play, we see a lot of traction here in Asia. And then we have a larger team in Germany, which is has put also a lot of focus on both consumer goods, but also particularly our automotive because of the large German automotive brands as well, it was just where the footprint sort of started off. And in Germany we also have our production side, and we have the largest R&D center for our Maezio products in Germany. But that, you know, that is a bit of a technicality. Because the most important bit is where our customers and where markets are. And for that matter, also to have a footprint in stronger footprint and E&E. We also established a role in Taiwan, right? Because also in especially in the Indian consumer electronics space, as well, where many decisions are made and product developments are kicked off. And then in the U.S., we also have market development and application development activities. And in these areas where we need more footprint in terms of products, we are looking into forming partnerships with distributors to be willing to have a better access to the markets, as well as a longer value chain. So we are we're presented in quite some countries, but really, indeed, this footprint here in Asia.

JS: And you mentioned the pandemic a minute ago. I'm wondering what your assessment is of the pandemic's impact on the kind of work that you do, given that you do have 90 employees scattered around the world? What is your assessment of how that's playing out in different markets?

LK: Well, the way we've been experiencing the activities in the markets over the last seven, eight months, first slowed down in China significantly, right, for two or three months. And then all of a sudden, I mean, I wouldn't have expected that, but all of a sudden, it picked up here in China, particularly, like there was no tomorrow. It's the innovation potential here and the willingness of China to iterate to bring new products to market is, generally speaking, incredibly high. But I had a feeling that, you know, after the pandemic, in around April, May, you know, after the impact of the pandemic went down a little bit, and people could go out and meet customers and so on, then it really picked up incredibly fast. So that was quite impressive to see. Whereas in Europe and in the U.S., many of the discussions that we have initiated are still ongoing. That's the good part. However, I do expect that there will be certain delays. But in a business where development cycles are a bit longer, then it's a bit of a waiting game, especially in those two regions, if you will. But I still see everyone being willing to bring innovation, to look into into what what has been done before, and doing it differently. Thermoplastic composite as solution is still there. But I see that China is just switching very fast to say Okay, let's do this now. And that is a very interesting dynamic. And well, it helps definitely that at least within China itself, as a country, that is currently closed, like every other country too, it helps that we can travel within the countries without many restrictions at this point in time. So I do believe if things — fingers crossed — if things stay as they stay, that China will definitely pick up faster than other regions. That would be my my humble guesstimate, based on what I've seen over the last eight months. But yeah, I wish I wish I could foresee what happens in the future. But it was just, you know, best guess, based on what I've seen so far.

JS: I want to get back to Maezio real quick. You mentioned a few minutes ago the possibility of other resin systems being developed. And I'm wondering what the plans are for this material for the next few years. Are there other applications kind of outside the reach of Maezio right now that you think can be captured with changes in chemistry? And what kind of evolution do you expect with this material?

LK: I think our our first and foremost priority over the next couple of years is to grow in the key segments that I mentioned. And then there's a couple of directions we to want to be heading, right? So one is optimizing our material even further in terms of how can we make it even lighter. How could we make it even thinner, how could we make even stiffer tape, so fooling around with with with the material that we have today and making them even better or offering within that range of different portfolio. Talking about surface, right? Looking into different surface, surface classes, surface qualities, be it Class A, be it a different textures, being completely different effects that, you know, some some designers always give us. Some give us insights as to what what they would love to see. And then we think along these lines, and we do some research ourselves of how to how to realize that. So we do see a lot of traction on that surface part too. And then since polycarbonate has good flame retardancy in performance, we also want to to explore the research or expand our research in that direction. And to really see if we can leverage from what we do today in electronics, maybe go a little bit, well, let's not call it automotive, but let's call it mobility, transportation area and so on. That would be sort nurturing what what we have today. So that's around what we what we have today and making it even more sexy for the markets. But yeah, but beyond that, we want to see Maezio evolve to meet the demands of a broader range of applications within these segments, right? And responding to different needs. What I mean with that is really looking into resin types such as TPU — we have done a lot of traction in the market on first development types that we had there. Looking into glass fiber types. What can glass fiber/PC or glass fiber/TPUs do, for example? And yeah, so that's sort of the next natural step we want to be taken. But I guess overall, one important aspect here for us is that we don't necessarily want to do it all ourselves or in house. We are really actively working with partners in the industry to find the right solution combining knowledge so that we can be faster together optimized for the needs of our customers. And we'd like to do that by really enhancing and going forward in the three regions — the U.S. and Europe and Asia. Really going much more in depth also into into partnerships and collaborations and seeing what what opportunities we can leverage together.

JS: With when you say partnerships, what kind of organizations or companies to have in mind?

LK: Well, it could be alone, it could be along the value chain itself. It could be with molders, with coating companies, with slitting companies, you know, what have you when it comes to processing. It could be down the road equipment, like machine manufacturers. But there's also the direction of additive manufacturing, where we see a lot of traction. So also there is a lot of innovation potential in that field that we believe we can work on together. And well, and on the angle of materials, right, there's tremendous composites companies out there that work with that with textiles. And then we are talking about the multi-material approach, right? How can we combine our solution meaningfully with another company's solution that has maybe different fiber, different resin types or different finishing and so on? So that's a little bit more down the road, but we are we're open to exploring that as well.

JS: Well, it sounds like you are busy, and you will be busy for quite a while.

LK: Well, I hope so. Ouais. I hope so.

JS: Alright, Lisa. I want to thank you for joining me today on CW Talks. I really appreciate you speaking with me.

LK: Well, thank you, Jeff, and I appreciate your invitation. And I really love those talks and I really love what CW is doing. So I am happy to be here today. And I wish you all the best for the coming weeks in the U.S. And I hope that we can catch up fairly soon.