Aileron de planche à voile en fibre de carbone intégrant de la résine époxy biosourcée Sicomin

Il a été rapporté le 30 novembre que Sicomin (Châteauneuf les Martigues, France) avait collaboré avec Sonntag Fins pour incorporer sa résine époxy biosourcée GreenPoxy 33 dans le développement des ailerons de planche à voile en fibre de carbone personnalisés de Sonntag. Destiné aux marins de slalom de planche à voile, aux coureurs et aux marins de vitesse, le produit sur mesure garantit vitesse, performance de fatigue et durabilité.

Mettant l'accent sur l'importance des performances et de la cohérence des matières premières utilisées pour le produit, Sonntag Fins a initialement approché le distributeur allemand de Sicomin, Time Out Composite, pour un nouveau système de résine qui pourrait réduire les temps de cycle et améliorer le rendement de fabrication. Les systèmes biosourcés ont été discutés, mais le premier produit utilisé par Sonntag était le système de stratification SR1280 de Sicomin qui aurait donné des résultats immédiats, permettant des cycles de durcissement plus courts et aurait dépassé tous les objectifs des tests mécaniques précédents.

Sonntag et Time Out Composite ont revisité le sujet d'un système de résine époxy plus durable en août 2020 et, après s'être installés sur GreenPoxy 33, ont effectué une série de tests. Selon Sicomin, les ailerons de test produits avec le nouveau matériau ont donné de bons résultats lors des essais de production. Des échantillons de résine pure ont également été testés et post-durcis à 140 C, et ont indiqué un allongement significativement plus élevé à une résistance maximale, ce qui signifie que l'époxyde durci était moins cassant et susceptible d'être endommagé si l'ailette d'un client rencontrait une roche.

Les ailerons Sonntag sont fabriqués dans des moules en aluminium usinés CNC à l'aide de la résine GreenPoxy 33 et d'une superposition sur mesure de tissus en fibre de carbone tissés, cousus biaxiaux et thermofixés unidirectionnels (UD) en quatre étapes. Tout d'abord, le revêtement vert dans le moule de Sonntag est appliqué. Des plis de tissu individuels, découpés à l'aide de gabarits usinés avec précision, sont ensuite placés dans le moule et mouillés avec l'époxy. Une fois la pile de stratifiés terminée, le moule est fermé et chargé dans une presse chauffée pendant environ deux heures pour le durcissement et la consolidation. Après durcissement, les ailettes démoulées sont trempées dans un four à 140 °C et légèrement poncées. Enfin, les ailerons sont coupés à la longueur requise et l'adaptateur de base est moulé sur la lame époxy-carbone dans un moule spécifique.

Chaque aileron étant optimisée pour son rider, Sonntag dit qu'il est essentiel que chaque pièce produite se plie et se torde exactement de la manière dont elle a été conçue pour le faire, offrant au rider la sensation exacte et le retour qu'il souhaite pour sa planche et son aileron. . Chaque aileron Sonntag est testé sur son banc d'essai à servocommande et moteur pas à pas développé par l'entreprise, créant une base de données de résultats de test qui garantit que les produits fonctionnent comme prévu et valide la cohérence du processus de fabrication et des matières premières.

« Nous produisons des ailerons de planche à voile hautes performances qui doivent supporter des charges importantes pendant la navigation. Les ailerons doivent combiner flexibilité et rigidité en torsion extrêmement élevée qui exerce des forces de cisaillement interlaminaires élevées sur la résine, en particulier dans nos ailerons plus souples », commente Joerg Sonntag, MD, Sonntag Fins. « Une exigence clé pour nous est une résine qui conserve ses propriétés mécaniques pendant de nombreuses années, et c'est là que les systèmes Sicomin offrent. »