Utilisation du Low Code et de l'IoT pour optimiser l'inventaire des pièces de rechange

La création de nouvelles applications à l'aide de plates-formes de développement à faible code peut conduire à des solutions innovantes à d'anciens problèmes tels que la meilleure façon de gérer l'inventaire des pièces de rechange.

Les plates-formes de développement à faible code ouvrent la porte à de nombreux nouveaux types d'applications dans le secteur manufacturier. La plus grande promesse de la technologie est peut-être lorsqu'elle est utilisée pour combler le fossé entre ce qui a traditionnellement été les différents domaines du personnel opérationnel et de l'informatique. L'optimisation des stocks de pièces de rechange est un exemple du nouveau type d'application intergroupe qui est possible. Une telle application apporte des avantages à l'échelle de l'entreprise qui n'étaient tout simplement pas réalisables auparavant.

L'inventaire des pièces de rechange a des points de contact dans plusieurs départements. Les équipes de maintenance, de réparation et d'exploitation (MRO) ont un intérêt direct évident. Ils ont besoin de pièces de rechange pour faire fonctionner l'équipement. Mais la gestion des stocks de pièces détachées a également un impact sur d'autres groupes.

Voir aussi : Low Code :Cut Shadow IT, Aid Shop Floor Citizen Developers

Les équipes d'allocation d'espace et de gestion des installations sont entraînées dans la discussion sur la gestion des pièces de rechange car les équipes de service ont besoin d'espace physique pour stocker les pièces. Les équipes d'approvisionnement et de comptabilité ont un pied dans l'eau car elles doivent commander et payer les pièces. Et même la direction de l'entreprise doit être (quelque peu) consciente de ce qui se passe. Une panne prolongée due au manque de pièce de rechange a un impact sur la production, les revenus et la réputation de l'entreprise.

Réaliser une transformation numérique avec peu de code

Une série de développements technologiques et commerciaux ont conduit à ce moment où les bonnes solutions peuvent transformer numériquement l'inventaire des pièces de rechange.

Pendant des années, les fabricants ont utilisé une maintenance basée sur un calendrier qui s'appuyait sur les informations fournies par le fournisseur concernant la durée de vie et l'historique des réparations d'une pièce ou d'un équipement. Les groupes MRO planifieraient les inspections, l'entretien et le remplacement des pièces en fonction du temps moyen avant défaillance (MTTF) et des données de fin de vie. Les pièces de rechange ont été commandées en fonction du calendrier de remplacement du fournisseur de l'appareil.

Il y a deux défauts dans cette approche. La première est que se passe-t-il si une pièce se casse ou cesse de fonctionner plus tôt que l'estimation MTTF du fournisseur de pièces ? L'autre est que se passe-t-il si la pièce a plus à donner au-delà de l'estimation de fin de vie ? La façon traditionnelle de gérer les deux situations était de surstocker des pièces de rechange en cas de panne inattendue. Et remplacez les pièces dans les délais du fournisseur, même si elles continuent à fonctionner correctement.

Une solution aussi peu élégante résolvait des problèmes immédiats mais avait un coût. Les problèmes de surstockage incluent :

• Il faut davantage d'espace de stockage, ce qui est primordial dans de nombreux environnements de fabrication
• Les pièces peuvent devenir obsolètes à mesure que les fournisseurs mettent à jour leurs gammes de produits
• L'argent dépensé pour les pièces supplémentaires stockées pourrait être utilisé ailleurs.

Autrement dit, on peut faire plus pour améliorer la situation. Développement de code Enterlow et IoT. Les fabricants utilisent les données IoT des équipements de leurs usines pour s'éloigner de la maintenance traditionnelle basée sur le calendrier. Les plates-formes de développement à faible code leur permettent de prendre ces données et de créer des applications qui complètent et améliorent les capacités de contrôle de supervision et d'acquisition de données (SCADA) et d'autres systèmes OT.

Plus précisément, les fabricants sont passés d'un mode de réparation en cas de panne à des modes de fonctionnement réactifs, proactifs et prédictifs/préventifs.

Un mode réactif peut prendre des données IoT sur l'état d'un appareil et des données de systèmes OT, telles que des alertes et des alarmes, et déclencher une action MRO. Par exemple, en notant qu'une certaine pièce fonctionne au-dessus de la température opérationnelle maximale suggérée par le fournisseur, une application de service MRO développée sur mesure utilisant ces données pourrait automatiser la génération d'un ticket d'incident et d'un appel de service.

Un mode proactif peut utiliser une application qui récupère les données des appareils et des systèmes OT et applique des analyses pour détecter les problèmes en cours et les résoudre avant qu'ils ne provoquent des temps d'arrêt. Par exemple, alors qu'un appareil peut fonctionner selon les spécifications du fournisseur, l'analyse dans une application MRO peut être utilisée pour remarquer que, par exemple, un moteur critique tourne à des vitesses plus élevées et plus élevées pour effectuer la même quantité de travail. Cette idée dérivée pourrait être utilisée pour initier une inspection de cette pièce. Après inspection, un membre du personnel MRO peut conclure qu'il est préférable de remplacer la pièce plutôt que de risquer sa défaillance.

Un mode prédictif/préventif va encore plus loin. Une application MROservice pourrait être développée qui utilise l'intelligence artificielle, l'apprentissage automatique ou d'autres techniques d'analyse avancées pour tirer des conclusions à partir des pièces et des données machine. Une telle analyse prédictive des données pourrait trouver quelque chose de très spécifique. Lorsque la pièce A de ce fournisseur subit une augmentation de 20 % de la température de fonctionnement en 15 minutes, c'est un signe avant-coureur d'une défaillance en trois jours. Armé de ces informations dans une application de service MRO, un technicien pourrait être envoyé pour effectuer un remplacement préventif des pièces afin d'éviter une panne.

Tout lier à l'optimisation des stocks de pièces de rechange

Une plate-forme de développement à faible code peut également être utilisée pour créer une application associant les informations et les actions du système MRO à un système ERP utilisé pour commander des pièces.

Un avantage de combiner des solutions de maintenance préventive et prédictive avec un ERP est qu'il permet une utilisation plus efficace des pièces existantes. L'ancienne approche consistant à remplacer les pièces en fonction de la durée de vie moyenne recommandée met hors service certaines pièces qui pourraient continuer à fonctionner pendant de nombreux jours, mois ou années. L'organisation perd cette durée de vie utile supplémentaire qu'elle pourrait obtenir de la pièce et brûle plus d'inventaire que nécessaire.

Un tel système ferait en sorte que certaines pièces de rechange nécessaires soient en stock en cas de besoin, évitant ainsi des temps d'arrêt inutiles en attendant l'expédition d'une pièce critique. Il garantit également que les pièces ne sont pas des pièces de rechange en surstock, réduisant ainsi le besoin d'une capacité de stockage excédentaire pour stocker les pièces. Cela réduit également le risque d'avoir des pièces obsolètes.

Essentiellement, la création de nouvelles applications à l'aide de plates-formes de développement à faible code et de l'IdO peut conduire à des solutions innovantes à d'anciens problèmes. Dans le cas de l'inventaire des pièces de rechange, les fabricants pourraient développer un type d'approche « juste à temps » pour les pièces de rechange. Le résultat est une méthode plus optimisée pour la gestion des stocks.