Maintenance productive totale (TPM) :un guide complet vers le zéro défaut et l'amélioration continue

Grâce à des inspections régulières, au nettoyage et à la détection précoce des problèmes, le TPM aide à maintenir l'équipement dans un état optimal de manière constante. Cela améliore non seulement les performances, mais prolonge également la durée de vie utile des machines en empêchant l'usure de passer inaperçue.

7.   Score OEE amélioré

Le TPM améliore l'efficacité globale de l'équipement (OEE) en minimisant les temps d'arrêt, en accélérant les changements et en réduisant les défauts. Grâce à la collaboration des opérateurs et des équipes de maintenance, les équipements fonctionnent de manière plus fiable, produisant une production de meilleure qualité en moins de temps.

Comment une GMAO permet une stratégie de maintenance totalement productive

Le TPM s'accompagne de mesures de performances qui aident les fabricants à faire face à différents types de perte de productivité. Pour mieux visualiser l'OEE et ses catégories de pertes, les équipes de maintenance peuvent utiliser un logiciel de système de gestion informatisé de la maintenance (GMAO) pour les aider dans les fonctions principales de chaque étape TPM. Par exemple, une GMAO permet la création et le suivi automatisés des bons de travail, ce qui facilite la visualisation des performances et les ajustements tout en économisant des efforts manuels importants.

Une GMAO combinée à des capteurs de surveillance de l'état peut également indiquer où et quand les actifs présentent des signes d'usure, afin que l'équipe puisse les remettre dans des conditions normales avant qu'elles ne tombent en panne, permettant ainsi aux entreprises de permettre une maintenance prédictive. Les managers peuvent même attribuer des ateliers de formation aux employés via leurs comptes GMAO, y compris les ressources proposées par les fournisseurs. De plus, une GMAO génère des journaux de réparation au début de la gestion des équipements, qui sont essentiels pour découvrir les symptômes de défaillance des actifs.

Une GMAO peut renforcer l'assurance qualité en prenant en charge les contrôles ponctuels manuels, en s'intégrant à des capteurs de surveillance de l'état et en aidant à identifier les modèles de gaspillage d'énergie ou de matériaux pouvant indiquer des problèmes de qualité.

Il rappelle aux techniciens d'effectuer des tâches telles que les tests de qualité du produit final. Une GMAO peut imprimer des inspections de sécurité et des enregistrements d'audit pour un examen plus approfondi, notamment l'identification des dangers potentiels tels que les composants stockés dans des zones inflammables. Les utilisateurs peuvent récupérer rapidement des procédures opérationnelles standard, des certifications et d'autres listes de contrôle pour les agences externes.

Les entreprises qui dépendent de machines pour faire fonctionner leurs processus industriels sont confrontées à des coûts d’arrêt plus élevés lorsque les équipements ne fonctionnent pas correctement. Heureusement, un programme de maintenance productive totale (TPM) permet de résoudre ce problème en se concentrant sur une maintenance proactive et préventive pour assurer le bon fonctionnement des systèmes et minimiser les pertes.

Découvrez comment une GMAO active le TPM.

5 étapes pour démarrer avec une stratégie TPM

Une fois que vous maîtrisez bien le système 5S, vous êtes prêt à mettre en œuvre un programme TPM. La mise en œuvre du TPM implique de structurer soigneusement votre programme de maintenance pour atteindre les objectifs énoncés dans la définition du TPM. Cette section vous montrera comment procéder en cinq étapes :

1. Identifier et choisir l'équipement pour la zone pilote

Dans cette étape, vous ciblerez des équipements parmi trois catégories distinctes :

1. Le plus simple à améliorer
2. Contrainte/goulot d'étranglement
3. Le plus problématique

Il y a des avantages et des inconvénients à garder à l’esprit lors du choix d’un projet débutant. Les entreprises qui manquent d’expérience totale en matière de maintenance productive devraient choisir un projet dans la catégorie la plus facile à améliorer pour un succès plus rapide. Même si ces projets n’auront peut-être pas le plus grand impact sur votre organisation, ils vous aideront à acquérir de l’expérience dans l’élaboration et la mise en œuvre d’une stratégie TPM. Ces projets auront également de fortes chances de succès.

Le niveau suivant est celui des projets de contraintes/goulots d'étranglement, qui augmentent la production totale et offrent un retour sur investissement important. Ces problèmes sont généralement plus difficiles à résoudre, mais apporteront également de plus grands avantages que ceux de la catégorie la plus facile à améliorer.

Enfin, les projets les plus problématiques concernent des problèmes bien connus afin de renforcer une stratégie TPM. Même si ces projets peuvent avoir un impact considérable s'ils réussissent, ils peuvent être difficiles à résoudre.

2. Restaurer les actifs dans des conditions de fonctionnement optimales

Nettoyez les environs et prenez des photos de l'équipement pour documenter son état initial. Il s'agit de la première étape vers le lancement d'un programme de maintenance autonome permettant de mettre les opérateurs et les techniciens sur la même longueur d'onde concernant les procédures de nettoyage et de réparation de routine.

Ensuite, identifiez et documentez les points d’usure et les zones d’inspection critiques. Utilisez des protections transparentes lorsque cela est possible pour faciliter les contrôles visuels et les paramètres d'étiquettes pour rationaliser les audits futurs. Prenez note de tous les points de lubrification lors d’un changement pour vous assurer que rien n’est oublié. Une fois que tout est clairement documenté, formez les opérateurs sur les tâches requises et fournissez une liste de contrôle pour guider leurs responsabilités quotidiennes, hebdomadaires et mensuelles.

3. Mesurez les données OEE pour comprendre les principales pertes

Utilisez des capteurs intelligents ou des appareils connectés pour capturer automatiquement les données nécessaires au calcul de l'efficacité globale de l'équipement (OEE). Cela inclut les mesures de disponibilité, de performances et de qualité. En automatisant ces calculs, vous réduisez les erreurs manuelles et obtenez une visibilité en temps réel sur les performances de l'équipement.

Portez une attention particulière aux heures d'arrêt imprévues. Ces interruptions inattendues sont souvent les principales causes de perte de productivité. Identifiez les événements d'arrêt les plus fréquents ou les plus longs et classez-les du plus grand au moins impact.

Suivez ces données de manière cohérente pendant au moins deux semaines pour avoir une idée claire de l’endroit où se produisent vos plus grosses pertes. Cela vous aidera à mesurer l'efficacité de vos efforts TPM et à prioriser les problèmes qui apporteront le plus de valeur une fois résolus.

4. Répondre aux changements dans les six pertes majeures

La source du temps productif perdu peut être éliminée en introduisant une approche d’amélioration ciblée. Les six pertes majeures entrent dans ces catégories :

• Panne d'équipement
• Configuration et réglage
• Ralenti ou autres arrêts mineurs
• Vitesse réduite
• Défauts de processus
• Rendement réduit

Résolvez les pertes les plus importantes grâce à une analyse des causes profondes et nommez une équipe interfonctionnelle pour observer les problèmes restants. Recueillez des preuves physiques des symptômes, puis enregistrez-les sur un diagramme d'Ishikawa. Le diagramme d'Ishikawa, également connu sous le nom de diagramme en arête de poisson ou diagramme de cause à effet, aidera à identifier les causes profondes et les effets du problème. Les correctifs proposés doivent être mis en œuvre en planifiant les temps d'arrêt planifiés. Après les réparations, réinitialisez la production pour voir l'efficacité des procédures.

5. Intégrer des techniques de maintenance proactive

Concentrez vos efforts de maintenance proactive sur les composants sujets à l’usure ou aux pannes. Ceux-ci peuvent inclure des roulements, des courroies, des moteurs ou toute pièce soumise à la friction, à la chaleur ou à un mouvement répétitif. Pour identifier les points de défaillance potentiels, envisagez d'effectuer des diagnostics tels que l'analyse des vibrations ou l'imagerie thermique pour détecter les premiers signes de stress.

Une fois que vous avez identifié les composants critiques, définissez des intervalles de maintenance en fonction des niveaux d'usure, des points de défaillance prévus, des heures de fonctionnement ou des données historiques des ordres de travail. Définissez une référence initiale pour chaque intervalle, puis créez une boucle de rétroaction à l'aide de feuilles de journal, de données de surveillance de l'état et de notes du technicien pour affiner votre planning au fil du temps.

Pour maintenir l'efficacité du processus, effectuez des audits mensuels pour vérifier l'exactitude des enregistrements de maintenance et vous assurer que tout nouveau problème ou observation est correctement enregistré et examiné.

Maintenance productive totale (TPM) dans le secteur manufacturier :étude de cas

AAK est un leader mondial de l'industrie agroalimentaire. Basée à Malmö, en Suède, la société possède des installations dans le monde entier. L'équipe de maintenance d'AAK utilise la GMAO eMaint pour réaliser une maintenance productive totale, réduisant ainsi les pertes et réduisant considérablement le temps de maintenance corrective.

Avant de mettre en œuvre eMaint, l’équipe de maintenance d’AAK était bloquée en mode réactif, éteignant constamment des incendies. Plus des trois quarts du temps de l’équipe étaient consacrés à la maintenance corrective, ce qui laissait peu de temps pour optimiser les performances des actifs. C'est pourquoi ils ont décidé de passer à une stratégie de maintenance productive totale (TPM).

L'organisation utilise désormais la GMAO eMaint pour surveiller les performances des actifs et planifier les travaux de maintenance nécessaires. eMaint permet une planification et un suivi faciles de la maintenance préventive, aidant ainsi les organisations à anticiper les pannes d'équipement. Au lieu d'éteindre les incendies, l'équipe d'AAK peut se concentrer sur l'élimination des ralentissements et la prévention des défauts de production.

Les résultats ont été spectaculaires. Grâce au TPM et à la GMAO, AAK a réduit la proportion de tâches de maintenance non planifiées de 78 % à 9 %. Ils ont également accéléré leurs délais de réponse, afin que les réparations soient effectuées rapidement et n'aient pas d'impact sur la productivité. AAK est désormais clairement sur la voie de l'amélioration continue et du succès, selon la définition du TPM.

Comment atteindre le TPM avec une GMAO

Atteindre un TPM parfait est un objectif ambitieux qui ne sera peut-être jamais entièrement atteint. Cependant, l'adhésion aux principes 5S et la mise en œuvre des huit piliers de la maintenance productive totale placent les organisations sur la voie d'un rapprochement considérable avec le TPM.

Les outils TPM tels que la GMAO eMaint peuvent prendre en charge le processus en fournissant des données et des métriques et en réduisant la collecte manuelle de données tout en favorisant l'amélioration de la maintenance. La combinaison d'une GMAO avec des outils tels que des moniteurs de vibrations et de température prend en charge le processus de maintenance TPM et donne aux employés encore plus de moyens d'identifier et de corriger les problèmes de maintenance avant qu'ils n'entraînent des temps d'arrêt imprévus.

Voici comment une GMAO peut vous aider sur chacun des 8 piliers :

1. Maintenance autonome
   Une GMAO permet à chaque tâche ou ordre de travail d'être catégorisé de plusieurs manières, y compris à qui elle doit être attribuée. En fonction des compétences requises pour accomplir le travail, celui-ci peut être attribué en conséquence dans une GMAO, avec des tâches moins complexes attribuées aux opérateurs, tandis que des tâches plus complexes peuvent être attribuées à des techniciens ayant les niveaux de formation et d'expérience appropriés.
2. Maintenance de la qualité
   Bien qu'un calendrier de maintenance préventive soit nécessaire pour garantir le maintien de la qualité grâce à des inspections manuelles de routine, cela peut ne pas suffire, car l'erreur humaine reste encore possible. Elle doit ensuite être renforcée par une stratégie de maintenance prédictive déployée au sein de la GMAO. Les capteurs de surveillance en temps réel peuvent détecter les problèmes potentiels avant qu'ils ne surviennent et déclencher l'intervention d'un technicien de maintenance avant qu'un défaut ou une panne ne se produise.
3. Maintenance planifiée
   En suivant les tendances, en analysant les données sur les actifs en temps réel et en suivant les recommandations des fabricants, les organisations peuvent éviter les gaspillages de production, les cycles de vie plus courts des équipements, l'augmentation des coûts de remplacement et de main d'œuvre des équipements et les temps d'arrêt imprévus. Une GMAO permet aux utilisateurs de planifier, configurer et suivre ces tâches
4. Amélioration ciblée
   Une GMAO fournit les données historiques nécessaires pour analyser les défaillances des actifs afin d'en trouver la cause première. Cela permettra aux techniciens de recueillir des connaissances sur la façon dont chaque machine a tendance à tomber en panne. Ces informations permettent également aux équipes de maintenance d'apporter des modifications aux actifs ou aux processus, améliorant ainsi la fiabilité.
5. Gestion initiale des équipements
   Avoir des données historiques complètes d'un actif stockées et disponibles dans une GMAO facilite ce pilier du TPM. L'entreprise peut examiner les causes des pannes et les réparations. Les problèmes constants seront mis en évidence et des correctifs plus permanents pourront être apportés, en utilisant un actif repensé ou en modifiant le processus du calendrier de maintenance.
6. Éducation et formation
   Une GMAO peut suivre la formation ou les certifications qui peuvent être requises pour effectuer un travail. Des alertes et des notifications peuvent être configurées pour savoir quand la formation peut expirer ou si elle est obligatoire pour accomplir une tâche.
7. Sécurité, santé et environnement
   Une GMAO permet aux entreprises de stocker des informations telles que des fiches de données de sécurité, des procédures opérationnelles standard et des listes de contrôle de sécurité. Si les auditeurs l'exigent, la fonction de reporting d'une GMAO démontrera que les exigences de sécurité ont été respectées.
8. TPM dans l'administration
   Une GMAO peut aider à combler le fossé entre le personnel de maintenance et le personnel administratif. Les deux sont nécessaires au succès d’une opération de fabrication, mais travaillent rarement côte à côte. Une GMAO peut agir comme une source unique de vérité pour les deux groupes. Il permet d'accéder facilement à la documentation telle que les photos et les manuels d'utilisation, réduisant ainsi le temps de recherche de ces documents. Le personnel administratif peut également exploiter le suivi des stocks et des pièces de rechange dans une GMAO pour garantir que les pièces sont disponibles pour les équipes de maintenance.

Établir des buts et des objectifs clairs tout en favorisant une culture d’amélioration continue permettra à votre organisation d’atteindre les étapes clés du TPM au fil du temps. En travaillant continuellement sur votre stratégie TPM, vous vous rapprocherez de l'objectif ultime :aucune panne, aucun défaut de produit, aucun arrêt imprévu, aucun ralentissement ou incident de sécurité.