Maintenance Productive Totale (TPM) : guide complet pour zéro défaut et amélioration continue

Introduction à la Maintenance Productive Totale (TPM)

La Maintenance Productive Totale (TPM) est une philosophie de gestion proactive qui implique tous les employés dans le maintien et l'amélioration de la performance des équipements. Son but est d'éliminer les défauts, pannes et accidents en se concentrant sur la maintenance préventive et l'amélioration continue.

Définition de la Maintenance Productive Totale

La maintenance productive totale (TPM) est une stratégie de maintenance pour atteindre une production quasi parfaite sans pannes, défauts d'articles, arrêts non planifiés, ralentissements ou incidents de sécurité.

Un programme de maintenance productive totale améliore la productivité en se concentrant sur l'équipement et les personnes qui l'utilisent. Plutôt que de laisser la maintenance à une équipe spécialisée, la TPM distribue la responsabilité des tâches de routine comme les inspections, le nettoyage et l'entretien de base aux ouvriers d'usine et opérateurs de machines. Cette responsabilité partagée aide à minimiser les défauts, augmenter la disponibilité et prolonger les cycles de vie des actifs. La TPM est une approche complète de la maintenance qui vise à maximiser l'efficacité des équipements de production. Au lieu d'attendre que l'équipement tombe en panne pour effectuer des réparations, la TPM met l'accent sur une approche de maintenance proactive.

Définition de la maintenance TPM et vos équipes

Dans un programme TPM, chaque employé est responsable et profondément familier avec les machines et équipements qu'il utilise. La maintenance n'est plus la responsabilité de quelques personnes du département ; plutôt, toute l'équipe effectue des tâches de maintenance préventive.

Chaque ouvrier ou opérateur d'usine est responsable de la gestion efficace de son équipement, et il reçoit la formation nécessaire pour accomplir les tâches de maintenance. Les membres de l'équipe effectuent une maintenance régulière comme la lubrification, l'inspection et les réparations mineures, assurant que l'équipement est bien entretenu. Cela libère le personnel de maintenance qualifié pour effectuer des réparations plus approfondies là où c'est nécessaire.

Avec un programme TPM, chaque membre de l'équipe devient parfaitement familier avec sa machine et son fonctionnement. Si une machine a un problème, les personnes qui travaillent avec elle quotidiennement sont habilitées à le remarquer et à agir. Soit elles corrigeront le problème elles-mêmes, soit elles avertiront la personne appropriée pour que le problème soit traité le plus rapidement possible.

La maintenance productive totale réussit quand tout le monde est impliqué et engagé, mais elle dépend aussi de processus clairs et de standards partagés à travers l'organisation.

Comment fonctionne la Maintenance Productive Totale (TPM) ?

La Maintenance Productive Totale fonctionne en recadrant la façon dont chacun dans votre organisation pense à la maintenance.

Le secret de la maintenance productive totale est là dans la définition TPM : tout le monde dans votre organisation doit être impliqué dans le processus de maintenance. En d'autres termes, chaque membre de votre opération joue un rôle pour maintenir vos équipements de production à des niveaux de performance optimaux.

Dans un programme TPM, chaque employé d'usine reçoit assez de formation pour effectuer des réparations simples et gérer l'entretien de base des machines. Les opérateurs de machines, par exemple, peuvent aussi nettoyer et lubrifier l'équipement. Tout le monde peut effectuer des inspections simples.

Cela libère les techniciens de maintenance qualifiés, leur permettant de se concentrer sur des tâches plus pressantes au lieu de constamment traiter des problèmes mineurs. Cela signifie aussi que tout le monde sur le terrain d'usine surveille les défauts d'actifs potentiels, donc vous êtes plus susceptible de repérer les problèmes tôt alors qu'ils sont facilement corrigeables.

Qui devrait participer à la Maintenance Productive Totale ?

Chaque membre de l'équipe devrait participer à la maintenance productive totale. La TPM signifie briser les silos entre maintenance et opérations, pour que tout le monde sur le terrain d'usine soit responsable de l'entretien des actifs.

Cela ne veut pas dire que tout le monde doit faire exactement les mêmes tâches. La maintenance TPM donne à chaque personne un rôle unique. La direction supérieure est responsable de piloter et organiser le programme TPM. Les opérateurs de machines sont responsables du nettoyage et de la lubrification de l'équipement. Les techniciens de maintenance gèrent les travaux de réparation plus complexes et soutiennent les opérateurs selon les besoins.

C'est aussi une bonne idée d'utiliser des outils numériques, comme un système informatisé de gestion de maintenance (GMAO). La TPM a une grande composante de maintenance préventive, qui nécessite planification et suivi ; une GMAO peut briller ici. Votre GMAO peut vous aider à créer un plan de maintenance préventive solide, assigner les MP aux bons employés et suivre les taux de completion des MP. Le logiciel GMAO peut aussi suivre des métriques d'actifs comme la Durée de Vie Moyenne avant Défaillance (MTTF) et le Temps Moyen Entre Pannes (MTBF) et vous aider à identifier les domaines qui ont besoin d'amélioration.

Quels sont les 8 piliers de la TPM ? Définitions et exemples

Huit types de maintenance sont au cœur d'une stratégie TPM complète et efficace. Ce sont les huit piliers de la TPM.

La TPM peut être calculée à partir d'indicateurs clés de performance (KPI) de maintenance tangibles tels que l'Efficacité Globale des Équipements (OEE). Cela mesure l'efficacité, la disponibilité et la qualité des actifs requis pour la production de masse. Tout équipement fonctionnant sous sa capacité maximale, arrêté au milieu de la production ou produisant une sortie de qualité inférieure réduira le score OEE.

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Qu'est-ce que le 5S dans la Maintenance Productive Totale ?

Le 5S est une méthode systématique utilisée dans la Maintenance Productive Totale (TPM) pour organiser et gérer le lieu de travail. Il vise à créer un environnement propre, efficace et sûr en se concentrant sur cinq principes clés : Trier, Ranger, Nettoyer, Standardiser et Maintenir. Ces principes aident à améliorer la productivité, réduire le gaspillage et améliorer l'efficacité opérationnelle globale.

L'incorporation du 5S dans la Maintenance Productive Totale aide à créer un lieu de travail bien organisé, efficace et sûr. En mettant en œuvre systématiquement ces principes, les organisations peuvent améliorer la productivité, réduire le gaspillage et soutenir une culture d'amélioration continue.

Quelles sont les Six Pertes Majeures dans la Maintenance Productive Totale (TPM) ?

La définition TPM de la perte fait référence à tout facteur qui interfère avec la productivité et l'efficacité de votre usine. Cela inclut les ressources gaspillées, les ralentissements dans la ligne de production et les défaillances d'actifs.

Atteindre la TPM signifie s'assurer que tous vos actifs fonctionnent à performance maximale. En tant que tel, votre équipe doit prévenir toutes les pertes possibles pour soutenir votre programme TPM. Les six pertes « majeures » ou « importantes » sont :

• Pannes
• Réglage et mise au point
• Marche au ralenti et arrêts
• Ralentissements
• Défauts de qualité
• Pertes au démarrage et au rendement

Il est utile de penser à ces pertes comme correspondant aux composants de l'Efficacité Globale des Équipements (OEE) : Disponibilité, Performance et Qualité.

Pannes et Réglage/Mise au point correspondent tous deux à la disponibilité. Des pannes d'actifs fréquentes, ou de longs périodes de réglage et mise au point, réduiront la disponibilité et perturberont votre planning de production.

Marche au ralenti, arrêts et ralentissements correspondent tous à la performance. Même si vos actifs restent opérationnels, ils ne produisent pas autant qu'ils le pourraient, donc vous n'atteindrez probablement pas vos objectifs de production.

Défauts de qualité et pertes au démarrage/rendement correspondent à la qualité : vous pouvez produire des biens avec succès, mais d'une qualité inférieure à ce que vos clients attendent, potentiellement nuisant à la réputation de votre organisation.

Analyser vos pertes en termes de ces catégories peut vous aider à cibler les domaines qui ont besoin d'amélioration et à prioriser les problèmes qui comptent le plus pour vous.

Quelle est la différence entre Lean Manufacturing et TPM ?

Le Lean Manufacturing et la TPM sont toutes deux des méthodologies puissantes, mais elles diffèrent par leur focus et leur portée. Alors que les programmes TPM se concentrent sur la stratégie de maintenance, le Lean Manufacturing se centre sur la maximisation de la valeur pour le client ou utilisateur final.

Le Lean Manufacturing cible l'élimination du gaspillage à travers toute la chaîne de valeur en examinant la chaîne d'approvisionnement, en réduisant la surproduction, en optimisant l'inventaire et en réduisant les défauts via des stratégies comme le Just-In-Time (JIT) et le Value Stream Mapping (VSM). Il utilise une méthode appelée kaizen, qui pilote l'amélioration continue par de petits changements incrémentaux avec l'implication des employés à tous les niveaux.

La TPM, cependant, se concentre sur la fiabilité des équipements, en exploitant ses huit piliers pour minimiser les pannes d'équipement et optimiser l'OEE.

Alors que le Lean Manufacturing est une philosophie large pour l'optimisation des processus, la TPM est un programme ciblé assurant que les machines soutiennent les flux de travail sans gaspillage du Lean Manufacturing. Les deux sont complémentaires : un équipement fiable grâce à la TPM permet le flux sans gaspillage du Lean Manufacturing.

La TPM est souvent mise en œuvre dans le cadre d'une stratégie Lean Manufacturing. Les deux impliquent l'amélioration des processus avec des employés à travers les départements dans une stratégie qui améliore ultimement les processus pour toute l'organisation. Combiner l'efficacité du Lean Manufacturing avec le focus équipement de la TPM peut aider les entreprises à atteindre des gains durables en qualité et en coûts.

Avantages de la Maintenance Productive Totale

La définition TPM fixe des objectifs clairs : éliminer les temps d'arrêt et les accidents. Même si vous ne pouvez pas atteindre ces standards élevés, un bon programme de maintenance TPM apportera définitivement des avantages, commençant au niveau de la production et allant jusqu'aux bureaux administratifs et aux utilisateurs finaux de votre produit.

1. Réduction des temps d'arrêt

La TPM réduit ou élimine même les temps d'arrêt en assurant que chaque actif de l'entreprise fonctionne à capacité maximale, produisant les résultats de la plus haute qualité. Cela garantit des niveaux de production optimaux et des produits de haute qualité, améliorant ultimement le résultat net ainsi que la satisfaction client.

2. Amélioration de la disponibilité des équipements

Impliquer les employés dans le maintien et la prise de responsabilité de leur propre équipement signifie que les défaillances sont attrapées plus tôt, assurant une disponibilité accrue des actifs et un fonctionnement plus fluide.

3. Environnement de travail plus sûr

Les pratiques TPM aident à assurer un environnement de travail plus sûr en encourageant les employés à garder leurs postes propres et bien organisés, rendant les problèmes d'équipement plus faciles à repérer avant qu'ils ne s'aggravent en problèmes plus gros et plus dangereux.

4. Croissance des employés

Les pratiques de maintenance TPM accordent aux employés plus de propriété et d'autonomie et les aident à devenir plus polyvalents et mieux formés en acquérant plus de connaissances sur l'équipement. Cela encourage aussi la résolution de problèmes et la créativité, ainsi que le partage de connaissances et le travail d'équipe à travers les départements.

5. Réduction des coûts de maintenance

La TPM encourage une maintenance proactive dirigée par les opérateurs qui attrape les petits problèmes avant qu'ils ne deviennent des pannes coûteuses. En réduisant les temps d'arrêt imprévus et en prolongeant le temps entre les réparations majeures, les coûts de maintenance chutent significativement avec le temps.

6. Durée de vie des équipements prolongée

Grâce à des inspections régulières, nettoyage et détection précoce des problèmes, la TPM aide à maintenir l'équipement en condition optimale de façon constante. Cela améliore non seulement la performance mais prolonge aussi la durée de vie utile des machines en empêchant l'usure de passer inaperçue.

7. Amélioration du score OEE

La TPM booste l'Efficacité Globale des Équipements (OEE) en minimisant les temps d'arrêt, accélérant les changements de série et réduisant les défauts. Avec les opérateurs et les équipes de maintenance travaillant ensemble, l'équipement fonctionne plus fiablement, produisant plus de sortie de haute qualité en moins de temps.

Comment une GMAO permet une stratégie de Maintenance Productive Totale

La TPM s'accompagne de métriques de performance qui aident les fabricants à traiter différents types de pertes de productivité. Pour mieux visualiser l'OEE et ses catégories de pertes, les équipes de maintenance peuvent employer un logiciel de système informatisé de gestion de maintenance (GMAO) pour assister aux fonctions principales de chaque étape TPM. Par exemple, une GMAO fournit la création et le suivi automatisés des bons de travail, facilitant la visualisation de la performance et les ajustements tout en économisant un effort manuel significatif.

Une GMAO combinée avec des capteurs de surveillance d'état peut aussi montrer où et quand les actifs démontrent des signes d'usure, pour que l'équipe puisse les restaurer à des conditions normales avant qu'ils ne défaillent, permettant aux entreprises d'activer la maintenance prédictive. Les gestionnaires peuvent même assigner des ateliers de formation aux employés via leurs comptes GMAO, incluant les ressources offertes par les fournisseurs. De plus, une GMAO génère des journaux de réparation pendant la gestion précoce des équipements, ce qui est crucial pour découvrir les symptômes de défaillance d'actifs.

Une GMAO peut renforcer l'assurance qualité en soutenant les vérifications ponctuelles manuelles, en s'intégrant avec des capteurs de surveillance d'état et en aidant à identifier les modèles de gaspillage d'énergie ou de matériaux qui peuvent indiquer des problèmes de qualité.

Elle rappelle aux techniciens de compléter des tâches comme les tests de qualité du produit final. Une GMAO peut imprimer des inspections de sécurité et des enregistrements d'audit pour examen ultérieur, incluant l'identification de dangers potentiels comme des composants stockés dans des zones inflammables. Les utilisateurs peuvent récupérer rapidement les procédures opérationnelles standard, certifications et autres listes de contrôle pour les agences externes.

Les entreprises qui dépendent des machines pour faire avancer les processus industriels font face à des coûts de temps d'arrêt plus élevés quand l'équipement ne fonctionne pas correctement. Heureusement, un programme de Maintenance Productive Totale (TPM) aide à résoudre cela en se concentrant sur la maintenance proactive et préventive pour maintenir les systèmes en marche sans heurts et minimiser les pertes.

En savoir plus sur comment une GMAO permet la TPM.

5 étapes pour démarrer avec une stratégie TPM

Une fois que vous avez une bonne compréhension du système 5S, vous êtes prêt à implémenter un programme TPM. Implémenter la TPM implique de structurer soigneusement votre programme de maintenance pour atteindre les objectifs fixés dans la définition TPM. Cette section vous montrera comment en cinq étapes :

1. Identifier et choisir l'équipement pour la zone pilote

Dans cette étape, vous ciblerez l'équipement parmi trois catégories distinctes :

1. Le plus facile à améliorer
2. Contrainte / goulot d'étranglement
3. Le plus problématique

Il y a des avantages et inconvénients à garder à l'esprit lors du choix d'un projet initial. Les entreprises qui manquent d'expérience en maintenance productive totale devraient choisir un projet de la catégorie « plus facile à améliorer » pour un succès le plus rapide. Bien que ces projets n'aient pas le plus d'impact sur votre organisation, ils vous aideront à acquérir de l'expérience dans le développement et l'implémentation d'une stratégie TPM. Ces projets auront aussi une forte probabilité de succès.

Le niveau suivant est les projets de contrainte/goulot d'étranglement, qui augmentent la production totale et offrent un retour ample. Ces problèmes sont généralement plus difficiles à résoudre mais apporteront aussi des bénéfices plus grands que ceux de la catégorie « plus facile à améliorer ».

Enfin, les projets les plus problématiques concernent des problèmes bien connus pour renforcer une stratégie TPM. Bien que ces projets puissent être hautement impactants s'ils réussissent, ils peuvent être difficiles à résoudre du tout.

2. Restaurer les actifs à leur condition de fonctionnement optimale

Nettoyez la zone environnante et prenez des photos de l'équipement pour documenter son état initial. C'est la première étape pour lancer un programme de maintenance autonome afin d'aligner opérateurs et techniciens sur les procédures de nettoyage et réparation de routine.

Ensuite, identifiez et documentez les points d'usure et les zones d'inspection critiques. Utilisez des protections transparentes quand possible pour faciliter les vérifications visuelles et étiquetez les réglages pour rationaliser les futurs audits. Notez tous les points de lubrification pendant un changement de série pour vous assurer que rien n'est manqué. Une fois tout clairement documenté, formez les opérateurs sur les tâches requises et fournissez une liste de contrôle pour guider leurs responsabilités quotidiennes, hebdomadaires et mensuelles.

3. Mesurer les données OEE pour comprendre les principales pertes

Utilisez des capteurs intelligents ou des dispositifs connectés pour capturer automatiquement les données nécessaires pour calculer l'Efficacité Globale des Équipements (OEE). Cela inclut les métriques de disponibilité, performance et qualité. En automatisant ces calculs, vous réduisez les erreurs manuelles et obtenez une visibilité en temps réel sur la performance des équipements.

Portez une attention particulière au temps d'arrêt non planifié. Ces interruptions inattendues sont souvent les plus grands contributeurs à la perte de productivité. Identifiez les événements d'arrêt les plus fréquents ou les plus longs et classez-les du plus grand au plus petit impact.

Suivez ces données de manière cohérente pendant au moins deux semaines pour obtenir une image claire de où vos plus grandes pertes se produisent. Cela vous aidera à mesurer l'efficacité de vos efforts TPM et à prioriser les problèmes qui apporteront le plus de valeur une fois résolus.

4. Répondre aux changements dans les Six Pertes Majeures

La source du temps productif perdu peut être identifiée en introduisant une approche d'amélioration ciblée. Les six pertes majeures tombent dans ces catégories :

• Défaillance d'équipement
• Réglage et mise au point
• Marche au ralenti ou autres arrêts mineurs
• Vitesse réduite
• Défauts de processus
• Rendement réduit

Traitez la plus grande perte par l'analyse des causes racines et nommez une équipe transversale pour observer les problèmes restants. Collectez des preuves physiques des symptômes, puis enregistrez-les sur un diagramme d'Ishikawa. Le diagramme d'Ishikawa, aussi connu sous le nom de diagramme en arête de poisson ou diagramme cause-effet, aidera à identifier les causes racines et effets du problème. Les correctifs proposés devraient être mis en mouvement en planifiant des arrêts planifiés. Après réparations, remettez la production en route pour voir l'efficacité des procédures.

5. Intégrer les techniques de maintenance proactive

Concentrez vos efforts de maintenance proactive sur les composants sujets à l'usure ou à la défaillance. Ceux-ci peuvent inclure les roulements, courroies, moteurs, ou toute pièce soumise à friction, chaleur ou mouvement répétitif. Pour identifier les points de défaillance potentiels, envisagez de faire des diagnostics comme l'analyse vibratoire ou l'imagerie thermique pour détecter les premiers signes de stress.

Une fois que vous avez identifié les composants critiques, définissez les intervalles de maintenance basés sur les niveaux d'usure, points de défaillance prédits, heures de fonctionnement, ou données historiques de bons de travail. Définissez une ligne de base initiale pour chaque intervalle, puis créez une boucle de rétroaction en utilisant des feuilles de journal, données de surveillance d'état et notes des techniciens pour affiner votre planning au fil du temps.

Pour maintenir le processus efficace, effectuez des audits mensuels pour vérifier l'exactitude des enregistrements de maintenance et s'assurer que tout nouveau problème ou observation est correctement journalisé et examiné.

Maintenance Productive Totale (TPM) dans la fabrication : Étude de cas

AAK est un leader mondial dans l'industrie agroalimentaire. Basée à Malmö, Suède, l'entreprise a des installations dans le monde entier. L'équipe de maintenance AAK utilise la GMAO eMaint pour atteindre la Maintenance Productive Totale, réduisant les pertes et réduisant drastiquement son temps de maintenance corrective.

Avant d'implémenter eMaint, l'équipe de maintenance AAK était coincée en mode réactif, constamment à éteindre des incendies. Plus des trois quarts du temps de l'équipe étaient consacrés à la maintenance corrective, ce qui laissait peu de temps pour optimiser la performance des actifs. C'est pourquoi ils ont décidé de passer à une stratégie de Maintenance Productive Totale (TPM).

L'organisation utilise maintenant la GMAO eMaint pour surveiller la performance des actifs et planifier à l'avance les travaux de maintenance nécessaires. eMaint permet une planification et un suivi faciles de la maintenance préventive, aidant les organisations à rester en avance sur les pannes d'équipement. Au lieu d'éteindre des incendies, l'équipe AAK peut se concentrer sur l'élimination des ralentissements et la prévention des défauts de production.

Les résultats ont été spectaculaires. Grâce à la TPM et la GMAO, AAK a réduit la proportion de tâches de maintenance non planifiées de 78 % à 9 %. Ils ont aussi accéléré leurs temps de réponse, pour que les réparations se fassent rapidement et n'impactent pas la productivité. AAK est maintenant sur une voie claire vers l'amélioration continue et le succès, selon la définition TPM.

Comment atteindre la TPM avec une GMAO

Atteindre une TPM parfaite est un objectif ambitieux qui ne sera peut-être jamais entièrement atteint. Cependant, adhérer aux principes 5S et implémenter les huit piliers de la maintenance productive totale met les organisations sur la voie pour s'en rapprocher considérablement.

Les outils TPM comme la GMAO eMaint peuvent soutenir le processus en fournissant des données et métriques et en réduisant la collecte manuelle de données tout en favorisant les améliorations de maintenance. Combiner une GMAO avec des outils tels que les moniteurs de vibration et température soutient le processus de maintenance TPM et donne aux employés encore plus de moyens d'identifier et corriger les problèmes de maintenance avant qu'ils ne causent des temps d'arrêt imprévus.

Voici comment une GMAO peut aider avec chacun des 8 piliers :

1. Maintenance Autonome
   Une GMAO permet de catégoriser chaque tâche ou bon de travail de plusieurs façons, y compris à qui il doit être assigné. Selon la compétence requise pour accomplir le travail, il peut être assigné en conséquence dans une GMAO, avec des tâches moins complexes assignées aux opérateurs, tandis que des tâches plus complexes peuvent être assignées aux techniciens avec la formation et les niveaux d'expérience corrects.
2. Maintenance Qualité
   Bien qu'un planning MP soit requis pour assurer que la qualité est maintenue par des inspections manuelles de routine, cela peut ne pas suffire, car il reste de la place pour l'erreur humaine. Il doit alors être renforcé par une stratégie de maintenance prédictive déployée dans la GMAO. Des capteurs de surveillance en temps réel peuvent détecter des problèmes potentiels avant qu'ils ne surviennent et déclencher l'intervention d'un technicien de maintenance avant qu'un défaut ou une panne ne se produise.
3. Maintenance Planifiée
   En suivant les tendances, analysant les données d'actifs en temps réel et suivant les recommandations des fabricants, les organisations peuvent prévenir le gaspillage de production, les cycles de vie d'équipement plus courts, l'augmentation des coûts de remplacement d'équipement et de main-d'œuvre, et les temps d'arrêt imprévus. Une GMAO permet aux utilisateurs de planifier, configurer et suivre ces travaux.
4. Amélioration Ciblée
   Une GMAO fournit les données historiques requises pour analyser les défaillances d'actifs pour trouver une cause racine. Cela permettra aux techniciens de rassembler des connaissances sur la façon dont chaque machine a tendance à se casser. Cette information permet aussi aux équipes de maintenance de faire des modifications aux actifs ou processus, améliorant ultimement la fiabilité.
5. Gestion Préalable de l'Équipement
   Avoir un historique complet d'un actif stocké et disponible dans une GMAO facilite ce pilier de la TPM. L'entreprise peut examiner les causes de pannes et les réparations. Les problèmes constants seront mis en évidence, et des correctifs plus permanents pourront être faits, qu'il s'agisse d'un actif redessiné ou d'un changement dans le processus du planning de maintenance.
6. Éducation et Formation
   Une GMAO peut suivre les formations ou certifications qui peuvent être requises pour accomplir un travail. Des alertes et notifications peuvent être configurées pour voir quand une formation peut expirer ou si elle est requise pour accomplir une tâche.
7. Sécurité, Santé et Environnement
   Une GMAO permet aux entreprises de stocker des informations telles que les fiches de données de sécurité, procédures opérationnelles standard et listes de contrôle de sécurité. Si requis par les auditeurs, la fonction de reporting dans une GMAO démontrera que les exigences de sécurité ont été respectées.
8. TPM dans l'Administration
   Une GMAO peut aider à combler le fossé entre le personnel de maintenance et d'administration. Les deux sont requis pour faire fonctionner une opération de fabrication réussie, mais travaillent rarement côte à côte. Une GMAO peut agir comme une source unique de vérité pour les deux groupes. Elle fournit un accès facile à la documentation comme les photos et manuels d'exploitation, réduisant le temps de recherche de ces documents. Le personnel administratif peut aussi tirer parti du suivi d'inventaire et pièces de rechange dans une GMAO pour s'assurer que les pièces sont disponibles pour les équipes de maintenance.

Établir des objectifs clairs tout en favorisant une culture d'amélioration continue permettra à votre organisation d'atteindre les jalons clés de la TPM au fil du temps. Alors que vous continuez à travailler sur votre stratégie TPM, vous vous rapprocherez de l'objectif ultime : pas de pannes, défauts de produits, arrêts non planifiés, ralentissements ou incidents de sécurité.