Signes clés indiquant qu'il est temps de moderniser votre système de contrôle industriel

Industrie 4.0, IoT, Usine numérique, etc. sont des concepts qui font la une de l'actualité industrielle mondiale. Les industries du monde entier commencent à opérer la transition et à comprendre les avantages de ces technologies, mais une mise à niveau massive semble encore lointaine. Pourquoi ?

Il y a près de quatre décennies que Allen-Bradley a lancé sa famille de CLP PLC-2 très populaire, et plus de trois depuis le système Series 6 de General Electric. Peu après leur sortie, ces systèmes sont devenus la norme de l'automatisation industrielle, et restent encore aujourd'hui profondément ancrés dans les usines et actifs industriels. Certains arguent que ces systèmes sont proches de l'extinction, mais la fiabilité qu'ils offrent a rendu certains fabricants quasi dépendants.

Néanmoins, l'émergence de nouvelles technologies a propulsé les systèmes d'automatisation conventionnels comme les CLP vers un tout nouveau niveau, inimaginable dans les années 70 ou 80. Les paysages de marché ont changé, et à un moment ou à un autre, une décision devra être prise : est-il temps de moderniser ou non ?

Examinons les facteurs et exigences qui alimentent le besoin d'un système de contrôle modernisé :

• Problèmes de fiabilité
• Support technique et pièces de rechange discontinués
• Services d'accompagnement difficiles à se procurer
• Indisponibilité de techniciens qualifiés
• Difficulté à assurer le support interne ou tiers
• Besoin d'expansion que les systèmes conventionnels ne peuvent gérer
• Standardisation
• Performance améliorée
• Environnement hautement interconnecté

La fiabilité peut être le point fort des équipements industriels vieillissants, mais elle devient aussi une responsabilité. Le support technique et client s'érode rapidement pour de tels équipements, et les vendeurs incitent activement les utilisateurs à acheter de nouveaux systèmes d'automatisation. Non seulement le matériel devient obsolète, mais les pièces de rechange et services d'accompagnement deviennent rares, certains n'étant disponibles que par développement interne. Cela met l'ensemble du système en danger d'effondrement face à toute erreur imprévue que les ingénieurs et techniciens ne connaissent pas. En plus de l'obsolescence matérielle, les grands éditeurs de logiciels ont également abandonné le support de leurs systèmes d'exploitation et logiciels d'application prérequis pour ce matériel.

L'utilisation d'équipements vieillissants fait également grimper les coûts de maintenance en raison de l'arrêt du support. Les entreprises devraient embaucher et former du personnel spécial pour gérer et diagnostiquer l'équipement, et ce, aussi longtemps que le système est en place.

Vous saurez qu'il est temps de moderniser lorsque le système actuel ne peut plus répondre à vos exigences de fabrication de plus en plus complexes. Les industries modernes nécessitent une approche hautement coordonnée de la fabrication, qui ne peut être réalisée que par des connexions en réseau, des fonctions intelligentes et un maillage de capteurs. Malheureusement, de telles fonctionnalités ne sont pas offertes par les anciens modèles d'équipements, qui reposent mostly sur des routines câblées en dur et gravées pour accomplir le travail. De plus, l'utilisation d'équipements conventionnels crée un goulot d'étranglement dans l'ensemble du système, de haut en bas, rendant difficile pour les travailleurs d'améliorer la productivité et d'induire une performance d'usine plus élevée.

Voici quelques éléments qui devraient être remplacés ou modernisés lors d'une refonte :

• Applications niveau serveur, ex. IHM
• Contrôleurs
• E/S
• Réseaux et câblage de terrain
• Interfaces vers systèmes annexes
• Besoins en espace
• Gestion des alarmes
• Conformité aux normes de sécurité

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