Concevoir et imprimer en 3D un adaptateur porte-gobelet ASA personnalisé pour votre voiture

Après des mois d'hiver implacable, Syracuse, NY profite enfin du beau temps estival. Que vous partiez pour un long voyage ou une destination saisonnière, la route à venir offre amplement le temps d'améliorer l'intérieur de votre véhicule. L'impression 3D vous permet d'adapter l'ergonomie de votre voiture, assurant confort et commodité maximum sur la route.

Les imprimantes 3D grand public impriment généralement en PLA — un polymère dérivé du maïs qui, bien qu'abordable, offre une tolérance à la chaleur limitée et se dégrade sous une exposition UV prolongée. Dans un habitacle de voiture chaud, le PLA peut se déformer, et les objets laissés au soleil peuvent se décolorer, le rendant inadapté aux applications automobiles.

L'Acrylonitrile Styrene Acrylate (ASA) est une alternative robuste à l'ABS, offrant une résistance supérieure à la chaleur et une stabilité UV. L'ASA résiste aux températures élevées d'un habitacle chauffé par le soleil et résiste à la photodégradation, le rendant idéal pour les pièces extérieures et automobiles.

Je garde toujours une bouteille d'eau de 1 litre à portée de main, mais ses dimensions dépassent les porte-gobelets d'origine de mon véhicule. En utilisant SolidWorks et l'imprimante F370 disponible dans notre atelier, j'ai conçu un adaptateur ASA personnalisé qui maintient solidement la bouteille pendant le trajet.

Processus de conception

Avant la modélisation, j'ai mesuré le diamètre intérieur et la profondeur du porte-gobelet en traçant le profil courbé sur une feuille de papier placée sur la console centrale du véhicule.

À l'aide d'un scanner à plat, j'ai capturé un dessin à l'échelle du porte-gobelet et l'ai ouvert dans Inkscape, un éditeur vectoriel open-source. Après avoir tracé le profil avec un chemin vert sur les lignes bleues du scan, j'ai exporté le vecteur en DXF pour l'importer dans SolidWorks.

Dans SolidWorks, j'ai importé le DXF via Fichier → Ouvrir, ce qui a lancé l'assistant DXF. En utilisant une combinaison d'opérations Extrusion, Congé et Division de corps, j'ai sculpté la géométrie de l'adaptateur, prêt pour la fabrication.

Après une impression de cinq heures sur la F370, l'adaptateur ASA était fini et immédiatement testé à l'intérieur du véhicule.

Le produit fini !

Mots-clés : Impression 3D