Éviter les défauts courants du moulage par injection :6 conseils de conception éprouvés

Quels sont les défauts les plus courants dans le processus de moulage par injection et comment les éviter ? Cet article fournit six conseils de conception essentiels pour éviter les défauts de production tout en réduisant le coût et les délais de production de vos pièces moulées.

Le moulage par injection est le processus privilégié pour créer de grandes quantités de pièces en plastique. Le moulage par injection offrant une répétabilité élevée, une flexibilité de conception et un faible coût unitaire, il n’est pas surprenant que la plupart des pièces en plastique que vous trouvez autour de vous aient été éjectées de moules plutôt que d’usines CNC ou d’imprimantes 3D. 

Bien que le moulage par injection présente son lot d’avantages, il existe quelques inconvénients à prendre en compte. D’une part, la création du moule initial est assez coûteuse et les délais d’exécution peuvent être plus lents que l’impression 3D et l’usinage CNC. Étant donné que vous ne souhaitez probablement pas précipiter la production de milliers, voire de millions de pièces, ces facteurs ne sont pas un facteur décisif. 

Le facteur sans doute le plus important à garder à l’esprit est que le processus de moulage par injection implique de garder un œil vigilant sur les défauts courants. Il est essentiel de détecter et de corriger les défauts de production dès la phase de conception. 

Cet article explore six conseils de conception pratiques pour éviter les défauts courants et tirer le meilleur parti de vos cycles de production de moulage par injection.

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Les angles de dépouille facilitent le démoulage des pièces

Lorsque vous éjectez des pièces terminées d’un moule, vous courez le risque de laisser des traces de traînée sur la surface des pièces. L'ajout d'angles de dépouille à la conception de votre pièce la rend beaucoup plus facile à retirer, réduisant considérablement les risques qu'une pièce soit recouverte de marquages indésirables.

Pour un résultat optimal, nous vous recommandons d'ajouter un angle de dépouille minimum de 2 degrés à toutes les surfaces de votre pièce. Si votre pièce présente des surfaces texturées, un angle supplémentaire de 0,4 degré pour chaque 0,1 mm de profondeur de texture constitue la meilleure solution.

Éviter les contre-dépouilles facilitera également le retrait des pièces

Lorsque vous concevez des pièces qui seront finalement moulées par injection, il est important de se rappeler qu’une partie du processus de fabrication consiste à retirer les pièces d’un moule. Concevoir vos pièces avec une contre-dépouille (ou plusieurs) rendra presque impossible leur éjection une fois le processus terminé. 

En évitant complètement les contre-dépouilles, il sera beaucoup plus facile de retirer vos pièces. Non seulement cela, mais il existe plusieurs façons de rendre le retrait de pièces encore plus efficace. Voici les quatre que nous recommandons : 

• Utiliser des arrêts

• Déplacer la ligne de séparation

• Utiliser des rebonds

• Ajouter des actions latérales et des noyaux coulissants

Pensez à fixer les bossages, nervures ou parois latérales

Les bossages sont des saillies cylindriques avec des trous conçus pour les vis, les inserts filetés et d'autres types de matériel de fixation et d'assemblage. Correctement mis en œuvre, les patrons renforcent vos pièces. 

Lorsqu'ils sont utilisés pour la fixation, le diamètre extérieur d'un bossage doit être le double du diamètre nominal de la vis ou de l'insert. Son diamètre intérieur doit être égal au diamètre du noyau de la vis.

Utilisez la même épaisseur de paroi partout ou ajoutez des transitions douces

Si vous moulez par injection vos pièces, les parois de vos composants doivent être aussi uniformes que possible. Vous devez également éviter de concevoir vos pièces avec des parois trop épaisses. Les pièces aux parois non uniformes peuvent fondre à mesure que le matériau refroidit après le moulage. 

Vous avez des options si votre pièce doit comprendre des parois d'épaisseurs variables. Si vous avez des murs non uniformes, rendez les transitions aussi douces que possible en utilisant un chanfrein ou un congé trois fois plus long que la différence d'épaisseur de paroi. De cette façon, le matériau remplira uniformément la cavité du moule, atténuant ainsi toute fusion future.

Creuser des sections épaisses de pièces et ajouter des nervures pour éviter la déformation et le retrait

Si votre pièce comporte des sections particulièrement épaisses, le risque de déformation et de retrait augmente. Il est essentiel de limiter l’épaisseur maximale sur l’ensemble de la conception de votre pièce. Vous pouvez également creuser des sections plus épaisses de votre pièce pour un résultat similaire. 

Pour améliorer la résistance des sections qui deviennent creuses au cours du processus de conception, insérez des nervures dans ces sections pour améliorer la résistance et la rigidité tout en permettant aux murs de conserver la bonne épaisseur.

Les bords arrondis permettent au matériau de s'écouler dans le moule 

L’astuce de l’épaisseur de paroi uniforme s’applique également aux bords et aux coins de votre pièce. Les transitions doivent être les plus douces possibles d’une section de la pièce à l’autre pour garantir un écoulement fluide de la matière dans le moule. 

• Pour les bords intérieurs, utilisez un rayon d'au moins la moitié de l'épaisseur du mur

• Pour les bords extérieurs, ajoutez un rayon égal au rayon intérieur plus l'épaisseur du mur

Cette mesure garantira que l’épaisseur des parois de votre pièce est cohérente partout (c’est-à-dire sans oublier les coins).

Ces conseils de conception vous aideront à éviter les défauts potentiels tout au long du processus de moulage par injection. Le plus souvent, ils serviront également à réduire le coût et les délais de production de vos pièces, rendant ainsi l'ensemble du processus plus efficace et moins risqué (ce qui est une aubaine, compte tenu du nombre de pièces que vous vous préparez à produire).

Pour découvrir nos services de moulage par injection, remplissez le formulaire en ligne ou contactez Networksales@protolabs.com. 

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